Черный кирпич облицовочный фасадный: как выглядит из него дом

Как правильно использовать черный кирпич в строительстве

Черный кирпич имеет схожие характеристики и физические свойства с обычным красным, но при этом смотрится намного изящнее и привлекательнее. При грамотном использовании можно создавать узоры, чередуя красный и черный цвет, или выполнить кладку полностью из этого вида кирпича, прибегая к различным стилям и приемам. Это отличный способ разнообразить внешний вид и сделать фасад дома интересным и необычным.

История появления черного кирпича в архитектуре
Особенности производства черного кирпича
Преимущества и недостатки
Разновидности
Из натурального камня
Имитация
Облицовочный материал
Клинкер
Самодельная отделка
Примеры фасадов с черным кирпичом

История появления черного кирпича в архитектуре

Долгое время после того, как использование кирпичей пришло в строительство, процесс их изготовления не был совершенным: глина часто темнела из-за слишком продолжительного обжига или нарушения технологии. Тогда черный кирпич считался браком, но из-за высокой стоимости производства и материалов он тоже шел в дело. Сначала его хаотично клали в стены, фундамент и простенки, позднее строители в европейских городах стали создавать узоры на фасадах, что до сих пор воспринимается как символ древности этих домов.

Положение изменилось, когда в Германии началось широкое производство клинкерного кирпича. Обжиг происходил в печах Гофмана, которые позволяли придавать материалу определенный цвет. Разноцветный кирпич стал доступнее и применялся уже повсеместно в Европе и Америке, так как его стоимость значительно снизилась.

Для окраски материала сперва брали окиси металлов (преимущественно меди и железа) и натуральные красители. По мере развития химической промышленности палитра цветов расширялась. Сейчас можно найти или заказать кирпич любого оттенка.

Особенности производства черного кирпича

Керамические блоки не окрашивают, так как их не видно под слоем утеплителя. Такую процедуру проводят с облицовочными материалами: это клинкерные и силикатные кирпичи.

Область применения силикатного кирпича расширяется: все чаще он служит элементом отделки. Его изготавливают из извести и кварцевого песка, во время изготовления силикат можно окрасить в любой оттенок вплоть до угольного. Но более популярным остается клинкерный кирпич, основой для которого служат специальные огнестойкие сорта глины.

Процесс изготовления черного кирпича:

Для создания первичного состава смешивают илистую и сланцевую глину с добавлением кварцевого песка. Черный цвет придает строительная сажа или технический углерод. Образование этого элемента происходит при горении, что делает его доступным. Еще один плюс: углерод легко взаимодействует с другими компонентами. Кроме технического углерода в более дорогие виды кирпича добавляют различные пигменты.
Далее приготовленная смесь помещается в формы и предварительно просушивается с непрерывным обдувом. На данном этапе глина должна потерять примерно 13% влажности.
На 3-8 суток формы помещаются в печи для сушки, внутри которых поддерживается температура от 1000 до 2000. Такое воздействие превращает глиняную массу в монолитные блоки без пустот и пор, влажность которых не превышает 3%. Такие кирпичи защищены от перепадов температур и осадков. Они не впитывают влагу и не позволяют ей скапливаться в порах, поэтому не боятся дождя и снега. Все эти качества имеют большое значение при выборе фасадного материала.

Преимущества и недостатки

Кирпич черного цвета при кладке фасада имеет свои положительные и отрицательные стороны. Их плюсов отмечают:

Оригинальность и простота;
Относительно низкая цена;
Кирпич безопасен с точки зрения экологии: он не содержит веществ, способных нанести вред здоровью человека или состоянию окружающей среды;
Хорошая изоляция от шума и защита от потери тепла;
Легкость при выполнении работ. Произвести кладку под силу даже начинающему строителю;
Долговечность;
Хорошо сочетается со многими стилями;
Из кирпича выполняют не только отделку, но и возводят стены.

Причем и внутри зданий. Перегородка из кирпича будет намного прочнее и солиднее смотреться, нежели, например, из гипсокартона;

На кирпичную стену легче устанавливать различные полки, светильники и другие настенные конструкции;
Нет нужды регулярно обрабатывать поверхность материала для сохранения его внешнего вида;

Большое количество положительных сторон не означает отсутствия недостатков. Их таких отмечают:

Натуральный черный кирпич требует специального искусственного освещения. При дневном свете он будет выглядеть не слишком презентабельно;
На поверхности кирпича имеются шероховатости, где часто скапливается грязь и пыль, убрать которые бывает сложно;

Если переусердствовать с количеством черного кирпича при облицовке дома или внутренней отделке, то интерьер будет мрачным и неуютным;

Разновидности

Отделка стен производится натуральным кирпичом или различного рода имитацией. Они отличаются как по внешнему виду, так и по физическим свойствам и правилам при выполнении работ.

Из натурального камня

Самый удачный способ декоративной отделки черным кирпичом – это применение натурального камня. Часто такие стены внутри здания не подвергаются никакой дополнительной отделке, обшивке гипсокартоном и поклейке обоев. Выглядит такая «оголенная» стена довольно стильно и вписывается в интерьер дома. Но все же определенные процедуры с такой основой нужно произвести:

Очистка от пыли и грязи, растворов, появившихся в процессе постройки или ремонта.
После удаления всего лишнего стену моют.
Далее производится шлифовка поверхности.
Шпаклюются все стыки и углы.
Иногда кирпичи дополнительно покрываются черной краской.

Имитация

Если не находится возможности выбрать натуральные черные кирпичи, то можно обратиться к имитации. Суть этого способа проста: сверху на уже готовой стене находится материал, текстура которого повторяет текстуру кирпичей. Так создается иллюзия того, что вся стена выполнена из темного камня. Наиболее бюджетный вариант – в качестве имитации использовать обои. Несмотря на рельефную поверхностью, отличить их от кладки легко даже взглядом человека, не имеющего никакого отношения к строительству. Натуральная имитация выполняется следующими материалами:

Плитка кафельная;
Древесина;
Декоративная шпаклевка;

Облицовочный материал

Еще один способ замены темного камня, похожий на имитацию, — использование облицовочных материалов. Они имеют и оттенков, отличаются еще большей простотой в работе, податливостью нежели кирпич. Такой материал занимает маленькое пространство, масса его также мала, поэтому в хранении и перевозке нет никаких трудностей. Встречается нескольких видов:

Матовые (подходят для мрачноватых стилей, таких как готический);
Глазурованные;
Искусственно состаренные (органично смотрятся в консервативных стилях, например, кантри);

Клинкер

Кроме использования натурального клинкерного кирпича, рассмотренного выше, возможно применение клинкерной плитки. Она изготавливается также, как и кирпич, что будет главным отличием от керамики и причиной прочности и ударостойкости. Плитка намного тоньше и ее легче мыть (так как некоторые производители покрывают поверхность сверху глазурью). Это дает ей некоторые преимущества перед натуральным камнем.

Клинкерная плитка встречается двух видов:

Стеновая. Имеет меньшую толщину, может быть использована при наружной и внутренней отделке.
Половая. Применяется для отделки лестниц в соответствующем интерьеру стиле.

Самодельная отделка

Если нет возможности или желания покупать готовую имитацию, то можно сделать ее самостоятельно. Данный способ набирает популярность, так как можно проявить свою фантазию и включить воображение, создав что-то необычное.

Для этого понадобится основа, на которую будут наклеиваться «кирпичики», специальный кирпичный гипс, формы для отливки, краска и лак. Сначала из гипса отливаются кирпичи, после застывания они покрываются краской и наклеиваются на основу. Затем все покрывается лаком.

Примеры фасадов с черным кирпичом

Черный кирпич довольно универсален. Он подходит для разных стилей построек, применяясь как внутри, так и снаружи дома. Основные направления это:

Готический стиль. Пришел из Средневековья и остается актуален до сих пор. Фасад, полностью выложенный из черного кирпича, дополненный коваными элементами, сделанными под старину, будет смотреться непревзойденно;

Минимализм. Подойдут любые сочетания оттенков, главное, не переусердствовать с их количеством, а также не использовать слишком много дополнительных элементов. На то он и минимализм;

Хай-тек. Современный стиль, где первое место отдается металлическим и стеклянным панелям, а однотонные стены из черного кирпича дополняют интерьер. Возможно применение декоративной плитки;

Черный кирпич – это универсальное решение, использование которого возможно везде. Это может быть только узор или целый дом из черного кирпича. Главное, не переусердствовать и грамотно подбирать материалы и освещение, иначе интерьер получится мрачным и скудным.

История появления черного кирпича в архитектуре

Черный кирпич имеет схожие характеристики и физические свойства с обычным красным, но при этом смотрится намного изящнее и привлекательнее.

При грамотном использовании можно создавать узоры, чередуя красный и черный цвет, или выполнить кладку полностью из этого вида кирпича, прибегая к различным стилям и приемам.

Это отличный способ разнообразить внешний вид и сделать фасад дома интересным и необычным.

История появления черного кирпича в архитектуре

Тогда черный кирпич считался браком, но из-за высокой стоимости производства и материалов он тоже шел в дело.

Сначала его хаотично клали в стены, фундамент и простенки, позднее строители в европейских городах стали создавать узоры на фасадах, что до сих пор воспринимается как символ древности этих домов.

Особенности производства черного кирпича

Процесс изготовления черного кирпича:

Для создания первичного состава смешивают илистую и сланцевую глину с добавлением кварцевого песка. Черный цвет придает строительная сажа или технический углерод. Образование этого элемента происходит при горении, что делает его доступным. Еще один плюс: углерод легко взаимодействует с другими компонентами. Кроме технического углерода в более дорогие виды кирпича добавляют различные пигменты.
Далее приготовленная смесь помещается в формы и предварительно просушивается с непрерывным обдувом. На данном этапе глина должна потерять примерно 13% влажности.
На 3-8 суток формы помещаются в печи для сушки, внутри которых поддерживается температура от 1000 до 2000. Такое воздействие превращает глиняную массу в монолитные блоки без пустот и пор, влажность которых не превышает 3%. Такие кирпичи защищены от перепадов температур и осадков. Они не впитывают влагу и не позволяют ей скапливаться в порах, поэтому не боятся дождя и снега. Все эти качества имеют большое значение при выборе фасадного материала.

Преимущества и недостатки

Кирпич черного цвета при кладке фасада имеет свои положительные и отрицательные стороны. Их плюсов отмечают:

Оригинальность и простота;
Относительно низкая цена;
Кирпич безопасен с точки зрения экологии: он не содержит веществ, способных нанести вред здоровью человека или состоянию окружающей среды;
Хорошая изоляция от шума и защита от потери тепла;
Легкость при выполнении работ. Произвести кладку под силу даже начинающему строителю;
Долговечность;
Хорошо сочетается со многими стилями;
Из кирпича выполняют не только отделку, но и возводят стены.

На кирпичную стену легче устанавливать различные полки, светильники и другие настенные конструкции;
Нет нужды регулярно обрабатывать поверхность материала для сохранения его внешнего вида;

Большое количество положительных сторон не означает отсутствия недостатков. Их таких отмечают:

Натуральный черный кирпич требует специального искусственного освещения. При дневном свете он будет выглядеть не слишком презентабельно;
На поверхности кирпича имеются шероховатости, где часто скапливается грязь и пыль, убрать которые бывает сложно;

Если переусердствовать с количеством черного кирпича при облицовке дома или внутренней отделке, то интерьер будет мрачным и неуютным;

Разновидности

Из натурального камня

Очистка от пыли и грязи, растворов, появившихся в процессе постройки или ремонта.
После удаления всего лишнего стену моют.
Далее производится шлифовка поверхности.
Шпаклюются все стыки и углы.
Иногда кирпичи дополнительно покрываются черной краской.

Имитация

Так создается иллюзия того, что вся стена выполнена из темного камня. Наиболее бюджетный вариант – в качестве имитации использовать обои. Несмотря на рельефную поверхностью, отличить их от кладки легко даже взглядом человека, не имеющего никакого отношения к строительству.

Натуральная имитация выполняется следующими материалами:

Плитка кафельная;
Древесина;
Декоративная шпаклевка;

Облицовочный материал

Матовые (подходят для мрачноватых стилей, таких как готический);
Глазурованные;
Искусственно состаренные (органично смотрятся в консервативных стилях, например, кантри);

Клинкер

Кроме использования натурального клинкерного кирпича, рассмотренного выше, возможно применение клинкерной плитки.

Она изготавливается также, как и кирпич, что будет главным отличием от керамики и причиной прочности и ударостойкости.

Плитка намного тоньше и ее легче мыть (так как некоторые производители покрывают поверхность сверху глазурью). Это дает ей некоторые преимущества перед натуральным камнем.

Клинкерная плитка встречается двух видов:

Стеновая. Имеет меньшую толщину, может быть использована при наружной и внутренней отделке.
Половая. Применяется для отделки лестниц в соответствующем интерьеру стиле.

Самодельная отделка

Примеры фасадов с черным кирпичом

Минимализм. Подойдут любые сочетания оттенков, главное, не переусердствовать с их количеством, а также не использовать слишком много дополнительных элементов. На то он и минимализм;

Хай-тек. Современный стиль, где первое место отдается металлическим и стеклянным панелям, а однотонные стены из черного кирпича дополняют интерьер. Возможно применение декоративной плитки;

Что это такое — силикатный бетон: где применяется, характеристики, плюсы и минусы

Силикатный бетон относится к категории безцементных бетонных смесей автоклавного твердения, произведенных на основе известково-кремнеземистых вяжущих с добавлением различных минеральных наполнителей.

Главным вяжущим веществом выступают гидросиликаты кальция различной основности, которые появляются в процессе химического взаимодействия гидрата окиси кальция с кремнеземом, что содержится в кварцевом песке или дисперсной добавке. Данное взаимодействие активизируется при автоклавной обработке под большим давлением пара, которое обеспечивает сохранность воды в жидком материале при температуре выше +100 градусов.

Силикатные бетоны чаще всего готовят мелкозернистыми, беря в качестве наполнителя кварцево-полевошпатные либо просто кварцевые пески. По структуре материал может быть тяжелым плотным (на кварцевом песке) либо легким плотным (с мелким или крупным пористым наполнителем). Еще одна разновидность силикатных бетонов – поризованный материал (пеносиликат, газосиликат), который относят к категории ячеистых бетонов.

Материал сравнительно недорогой, актуален для применения в крупномасштабном жилом строительстве. В индивидуальном строительстве силикатные бетоны практически не применяют. Итоговое качество бетона должно соответствовать стандартам и нормам, регламентируемым ГОСТом 25214-82.

При выполнении теплоизоляции – подходит ячеистый силикатный бетон, показывает высокую эффективность, прост в монтаже.
В качестве наполнителя для конструкций жилищного, сельского, промышленного назначения.
Для выполнения внутренних стен, панелей перекрытий, лестничных пролетов, балок, прогонов, колонн, маршей, плит из карниза и т.д.
Как наполнитель для прессованного безасбестового шифера, в армировании железнодорожных силикатобетонных шпал.
При строительстве подземных шахт, автомобильных трасс.
В качестве заполнителя для опалубки фундамента ленточного типа, в производстве фундаментных блоков.
Также используют силикатный бетон в качестве наполнителя для блоков, черепицы, линейных стропильных систем, подвальных стен и т.д.

Сырьевые компоненты для силикатных бетонных смесей

Главное сырье, которое используется в производстве силикатного бетона – это известь. Для достижения нужных технических и эксплуатационных характеристик материала известь должна соответствовать определенным требованиям.

Равномерный обжиг материала.
Процесс гидратации должен проходить с умеренным выделением тепла, со средней интенсивностью.
Объем содержания периклаза (оксида магния) – меньше 5%.
Период гашения извести – максимум 20 минут.

Сланцевая или угольная зола.
Кремнеземистые наполнители – доменный шлак, тонко смолотый кварцевый песок, зола ТЭЦ.
Отходы производства керамзитовых наполнителей.

Самым распространенным наполнителем является кварцевый песок мелкой или средней фракции. В нем не должно быть крупных глинистых включений, которые способны понизить морозостойкость и прочность конечного продукта. По мере уменьшения фракции кварцевого песка повышаются прочностные свойства, способность бетона выдерживать циклы замораживания/оттаивания.

Разновидности структур силикатных бетонов

Силикатные бетоны могут быть специальными и конструкционными. Внутри данных видов выделяют три основных типа материала: плотные тяжелые, легкие, ячеистые.

Плотные тяжелые бетоны

Данный тип силикатных бетонов производят с кремнеземистыми наполнителями, в зависимости от которых материал может быть мелко/крупнозернистым. Мелкозернистые смеси более популярны, для их создания выбирают кварцевые пески малой фракции. Плотность бетона составляет 1800-2200 кг/с3.

Основные преимущества данного типа силикатных бетонов – однородная структура при небольшой стоимости. Прочность материала зависит от процентного содержания мелкофракционного песка. Тяжелые бетоны данного типа востребованы в процессе изготовления колонн, панелей перекрытий, лестничных площадок и маршей, в создании железнодорожных шпал с армированием.

Легкие

Силикатные бетоны легкие производят с введением в состав пористых наполнителей – перлита, керамзита, пемзы, которые имеют форму гравия или щебня.

Ячеистые легкие

Эти бетоны также могут быть нескольких типов в зависимости от состава и метода производства. Выделяют пеносиликатные и газосиликатные бетоны. Пеносиликат производят из тонкоизмельченной известково-кремнеземистой смеси, которую смешивают со специальной пеной, а потом материал обрабатывают в автоклаве. Газосиликат делают с введением в состав известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал более распространен в современном строительстве.

Основные характеристики

Силикатный бетон на вид – бесцветное вещество, где вяжущим элементом выступает смешанный с кремнеземистым материалом известняк. Компоненты вступают в химическую реакцию, образуется гидросиликат кальция, скрепляющий монолит с наполнителем. Свойства силикатного вещества во многом напоминают характеристики цемента, но существуют определенные отличия.

Водоотталкивающий состав – в большинстве случаев смесь пропитывают, карбонизируют, затем покрывают кремниевыми составами, которые отторгают влагу.
Стойкость к воздействию агрессивных внешних факторов.
Увеличенное число соединений оксида кальция (за счет шлаковых добавок).
Наличие в структуре материала искусственных пор, которые могут быть заполнены пеной, водой, газом.
Введение в состав алюминиевой пудры или перекиси водорода для получения газосиликата, пеносиликата.

Но в случае с применением силикатного бетона нужно помнить о риске развития коррозии. Процесс зависит от плотности вещества и условий эксплуатации.

Уровень водопоглощения зависит от способа уплотнения смеси, находится на уровне 10-18%. Значение можно снизить, обработав готовый монолит или блоки специальными водоотталкивающими кремниевыми веществами.
Морозостойкость – 50-100 циклов.
Высокий уровень звуко/теплоизоляции.
Высокая термостойкость, способность выдерживать резкие перепады температур.
Прочность – достаточно высокая, точный показатель зависит от марки и плотности.
Рабочий период – до 70 лет.
Сравнительно невысокая стоимость.

Нередко силикатный бетон применяют в качестве недорогого материала в возведении жилых зданий. Выполняется инвестирование в развитие отрасли из государственных программ. После затвердевания раствора внутри создается высокопрочный искусственный камень с хорошими свойствами прочности, морозостойкости.

Итоговое качество материала зависит от уровня в составе оксида кальция, который, в свою очередь, находится в зависимости от степени помола песка. Когда песок соединяется с известью, образуется оксид кальция, который придает смеси особые функции и укрепляет ее.

Особенности производства силикабетонных смесей

Силикатные бетоны в виде смесей и блоков создают промышленным способом. Но можно сделать смеси и своими руками. В этих случаях этапы производства разные, как и особенности.

Подготовка сырья – определение и выделение нужных фракций песка, обжим известняка при высокой температуре, дробление извести.
Мелкий помол сырья в шаровой мельнице.
Все компоненты смешиваются в бетоносмесителе до достижения однородности состава.
Формирование изделий из бетона.
Обработка в автоклаве при температуре до +200 градусов.
Понижение температуры в условиях автоклава либо отправка изделий на свежий воздух.

Изготовить силикатный бетон самостоятельно не трудно. В производстве могут использоваться такие вяжущие добавки: шлак (топливный, фосфорный, металлургический, известь), кремнезем/известь (из извести, мелкого кварцевого песка), белит/известь (белитовый шлак, песок, кремнезем, известь), зола/известь (измельченная известь, топливная зола).

Для создания бетона понадобятся такие составляющие: вяжущее вещество (можно выбрать одно из вышеперечисленных), наполнитель, специальные добавки (в зависимости от назначения, вида), вода. Компоненты смешивают по очереди и в нужных пропорциях, в четком соответствии с инструкцией.

Силикатный бетон не считается универсальным материалом, но применяется в разных сферах. Благодаря простоте производства и применения смесь часто выбирают строители для выполнения разнообразных задач. Немаловажно и то, что данный вид бетонов предлагает идеальное соотношение цены и качества материала, способного прослужить десятки лет.

Силикатные бетоны

Бетон остается одним из основных строительных материалов. Из-за целого комплекса преимуществ, отказ от бетона невозможен. К бетону примешивают дополнительные ингредиенты, что способствует увеличению качественных характеристик бетона, технических параметров, структуры. Среди подобных “бетонных примесей” выделяют силикатный бетон.

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Читайте также:

Техника декупажа тарелки

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
Устойчивость агрессивным внешним факторам.
Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

повышенной влажности помещения;
отсутствия антикоррозионных добавок;
переменный климатический режим здания.

Вернуться к оглавлению

Сфера использования

Силикатный бетон считается редким материалом. При бытовом ремонте его практически не используют, а вот при масштабном строительстве он станет незаменимым помощником. Вам может показаться, будто силикатными бетонами не пользуются вовсе, но это не так. Использование силикатного вида бетона подойдет:

для теплоизоляции. Ячеистый силикатный материал считается наиболее эффективным/удобным для теплоизоляционных работ (он состоит из воздушных ячеек-пузырьков);
как заполнитель для конструкций промышленного, жилищного, сельского назначения;
для панелей перекрытий, внутренних стен;
для балок, лестничных пролетов, маршей, колонн, прогонов, плит из карниза;
заполнитель для безасбестового прессованного шифера, армирования силикатобетонных железнодорожных шпал;
для несущих панелей и перекрытий;
для автомобильных трасс, подземных шахт;
заполнитель для опалубки ленточного фундамента;
для фундаментальных блоков;
как заполнитель для черепицы, блоков, подвальных стен, черепичной кровли, линейных стропильных систем.

Вернуться к оглавлению

Особенности

В силикатном бетоне совместили наилучшие качественные характеристики веществ, которые входят в его состав. К ним относятся:

морозостойкость (до 100 циклов);
термостойкость;
устойчивость к перепадам температур;
низкая себестоимость;
прочность/устойчивость;
длительный период эксплуатации (свыше 70 лет).

Силикатным бетоном пользуются как бюджетный материал для возведения жилых домов. Государственные программы считают подобную отрасль перспективной, инвестируют деньги в использование силикатных составов. Обратите внимание, что после затвердевания смеси внутри образуется искусственный камень (является очень прочным). Подобный кремниевый элемент имеет огромное влияние на структуру вещества. Камень передает смеси морозостойкие, прочные показатели, наделяет ними материал.

Важно: качество материала зависит от уровня оксида кальция. Его уровень зависит от степени помола песка. Песок соединяется с известью, образует оксид кальция, укрепляет, наделяет особенными функциями смесь.

Разновидности

Силикатным материалам отведена следующая классификация:

специальные;
конструкционные.

Внутри этих двух видов они делятся на:

бетоны, предел прочности которых варьируется от 7,5 до 70кг/м3;
материалы с средней силикатной плотностью: 1000-2400 кг/м3;
вещества, что находятся на силикатном уровне прочности в диапазоне от 1 до 4 кг/м3;
водонепроницаемые материалы.

Свойства вышеперечисленных веществ варьируются в зависимости от вида, состава, предназначения. Единственная объединяющая черта – свойства аналогичны цементному составу, независимо от типа бетонов.

Технология изготовления

Подобный бетон не требует сложного плана изготовления. Основные вяжущие добавки, которые используются:

известь/кремнезем (из мелкого кварцевого песка, извести);
шлак (известь, металлургический/топливный/фосфорный шлак);
известь/зола (топливная зола, измельченная известь);
известь/белит (песок, белитовый шлак, известь, кремнезем).

Как говорилось выше, сложно доступных материалов не потребуется. Подготовьте такие материалы для создания бетона:

вяжущее средство (одно из вышеперечисленных);
заполнитель;
вода;
специальные добавки (а зависимости от вида, предназначения).

Смешивайте поочередно материалы, соблюдая пропорции, указанные в инструкции к материалам. В подобных бетонах удерживается оптимальный микроклимат, который поглощает избыточную влажность в случае необходимости. Силикатным бетонам присуща функция накапливания тепла.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного – наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках. Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

Заключение

Данное вещество имеет широкий спектр применения, хоть и не считается универсальным. Простота изготовления/использования привлекает строителей. Кроме того, один из важнейших факторов – соотношение цены и качества. За небольшую цену можно получить смесь, которая прослужит десятки лет.

Приобрести силикатные смеси можно в каждом строительном магазине. Самостоятельно изготовление также предусмотрено. При наличии свободного времени, нужных материалов, создать состав не займет много времени. Напоминаем, что данный вид смеси не используется для бытовых ремонтов (максимально – для отделки помещений). Перед покупкой нужного вещества, объясните намерения консультанту, который даст советы по подбору нужных веществ.

Существует перспектива большего внедрения материала в обиход. Так, к примеру, существует несколько государственных проектов по благоустройству города с помощью данного бетона. Планируется постройка домов (на основе силикатных смесей), реконструкция помещений, облицовка зданий.

Силикатные бетоны: виды,свойства фото,изготовление,применение

О материале

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
Устойчивость агрессивным внешним факторам.
Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

повышенной влажности помещения;
отсутствия антикоррозионных добавок;
переменный климатический режим здания.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

К преимуществам блоков относятся:

стойкость к циклам холода (рассчитаны на 50 – 100 циклов);
отличные звукоизоляционные характеристики;
термостойкость;
продолжительный эксплуатационный период.

В рамках реализации государственной программы «Доступное жилье», производство бюджетных изделий из силикатного материала неавтоклавного и автоклавного твердения стало перспективным направлением. Песчано – глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется для изготовления силикатного автоклавного бетона. В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент (измельченный песок) влияет на структуру всего материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:

морозостойкость;
прочность.

Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий.

Свойства силикатных бетонов

Основные свойства силикатных бетонов представлены следующими показателями:

Водопоглощение силикатных изделий, в зависимости от способа уплотнения бетонной смеси, равно 10–18%.
Морозостойкость высокопрочного силикатного бетона доходит до 100 циклов и более.
Высокая коррозийная стойкость – эти параметры незначительно отличаются от показателей цементного бетона.
Термостойкость.
Устойчивость к температурным и атмосферным воздействиям.
Низкая себестоимость производства готовых изделий.
Долговечность (до 70 лет).

Материалы для производства силикатных бетонов

Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает тонкомолотая известь кипелка или известь-пушонка, которая в сочетании с заполнителями и составляет основное сырье для производства силикатных бетонов. После добавления воды и последующей тепловой обработки в автоклавах, силикатобетонная смесь превращаться в прочное бетонное изделие.

Известь, применяемая для производства силикатных смесей должна отвечать следующим свойствам:

средняя скорость гидратации;
умеренный экзотермический эффект;
вся фракция должна быть одинаково обожженной;
MgO менее 5%;
время гашения извести — 20 мин не более.

Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.

Известь, применяемая для производства силикатобетона, обычно используется в виде тонкомолотых известковых смесей следующего состава:

известково-кремнеземистые — соединение извести и кварцевого песка;
известково-шлаковые (известь и доменный шлак);
известково-зольные — топливная сланцевая или угольная зола и известь;
известково-керамзитовые и другие подобные компоненты, получаемые из отходов промышленного производства пористых заполнителей;
известково-белитовые вяжущие, получаемые при низкотемпературном обжиге известково-кремнеземистой сухой смеси и кварцевого песка.

В качестве кремнеземистых заполнителей используют следующие материалы:

кварцевый молотый песок;
металлургические (доменные) шлаки;
зола ТЭЦ.

Наиболее часто в качестве заполнителей выступают кварцевые пески средней и мелкой фракции, которые по своему составу должны выглядеть следующим образом:

80% и более кремнезема;
менее 10% глинистых включений;
0,5% и меньше примесей слюды.

Крупные включения глины в структуре кварцевого песка снижают морозостойкость и прочность силикатного бетона.

Тонкомолотый кварцевый песок оказывает значительное влияние на формирование высоких эксплуатационных свойств силикатных бетонов. Так, с повышением дисперсности частиц песка увеличивается морозостойкость, прочность и другие характеристики силикатных материалов.

При выборе составляющих для изготовления силикатного бетона необходимо знать следующее:

Расход вяжущего увеличивается пропорционально увеличению прочности бетона.
Снижение расхода вяжущих в составе силикатной смеси наблюдается при повышении дисперсности мелкого кварцевого песка, и увеличивается при повышении формовочной влажности силикатобетонного раствора.
Дисперсность молотого кварцевого песка должна быть в 2,5 раза ниже дисперсности молотой извести.

Разновидности

Силикатным материалам отведена следующая классификация:

специальные;
конструкционные.

Внутри этих двух видов они делятся на:

бетоны, предел прочности которых варьируется от 7,5 до 70кг/м3;
материалы с средней силикатной плотностью: 1000-2400 кг/м3;
вещества, что находятся на силикатном уровне прочности в диапазоне от 1 до 4 кг/м3;
водонепроницаемые материалы.

Свойства вышеперечисленных веществ варьируются в зависимости от вида, состава, предназначения. Единственная объединяющая черта — свойства аналогичны цементному составу, независимо от типа бетонов.

Технология изготовления

Подобный бетон не требует сложного плана изготовления. Основные вяжущие добавки, которые используются:

- известь/кремнезем (из мелкого кварцевого песка, извести);
- шлак (известь, металлургический/топливный/фосфорный шлак);
- известь/зола (топливная зола, измельченная известь);
- известь/белит (песок, белитовый шлак, известь, кремнезем).

вяжущее средство (одно из вышеперечисленных);
заполнитель;
вода;
специальные добавки (а зависимости от вида, предназначения).

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СОЗДАНИИ СИЛИКАТОБЕТОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

При создании силикатобетонных материалов осуществляется следующий порядок:

добыча песка, выделение из него крупных фракций;
добыча известняка, его термический обжиг;
дробление извести;
смешивание извести, песка, гипса, помол в шаровой мельнице;
приготовление смеси. В бетоносмесителях при принудительном перемешивании к извести, песку, добавляют воду;
формирование заданных изделий;
твердение в автоклавах отформованных деталей при диапазоне температур 174 – 200 градусов, давлении в пределах 0,8 – 1,5 МПа. Если требуется изготовить плотное изделие, пользуются известью, имеющей удельную поверхность до 5000 см2/г, песок с показателем 4000 см 2/г;
охлаждение изделия в автоклаве либо после извлечения из автоклава.

ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

По объемной массе силикатные бетоны подразделяют на:

силикатные тяжелые бетоны, которых заполнителями служат гравий, песок, щебень;
силикатные легкие бетоны, в них наполнителем выступает керамзит, вермикулит;
силикатные ячеистые бетоны, в роли наполнителя выступаю пузырьки воздуха, распределенные равномерно по всему объему изделия.

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа.

Что такое силикатный бетон, какие его особенности и где его применяют?

Современные строительные технологии предполагают использование разнообразных материалов, но основным и самым популярным все равно остается бетон. Для улучшения технических характеристик (водонепроницаемости, морозостойкости, прочности, плотности) в состав бетонного раствора вводятся различные добавки и модификаторы.

Силикатный бетон – стройматериал на основе нестандартного вяжущего вещества и специальных компонентов, которые придают ему отличные структурные и эксплуатационные параметры.

Что такое силикатный бетон?

На вид силикатный бетон представляет собой светло-серое вязкое вещество, основой которого выступают соединения кремнезема и известняк, а также гидрат окиси кальция, содержащийся в кварцевом песке. По мере соединения компонентов происходит химическая реакция с образованием гидросиликата кальция, который скрепляет монолит и соединяет все составляющие воедино.

Активация веществ идет при автоклавной обработке, когда давление с повышением температуры вызывает переход воды в парообразное состояние и ее постоянное присутствие в воздушной среде. Свойства силикатного бетона напоминают таковые у стандартных бетонных растворов.

Автоклав для силикатобетонных изделий

Есть существенные отличия данного материала от цементного бетона:

силикатная смесь пропитана кремниевыми соединениями, которые отталкивают влагу, поэтому силикатный бетон получается довольно водостойким;
повышенное содержание оксида кальция или шлаковых добавок дает отличную устойчивость к влиянию агрессивных факторов;
материал имеет множество пор, которые могут заполняться газом, жидкостью, пеной с получением новых растворов (пеносиликатов, газосиликатов).

к содержанию ↑

Особенности материала

Силикатный бетон характеризуется следующими свойствами и техническими параметрами:

уровень водопоглощения в зависимости от степени уплотнения смеси – 10-18% (после дополнительной обработки изделий или конструкций гидрофобными кремниевыми веществами показатель можно еще уменьшить);
морозостойкость – F50-F100 и более;
высокая термостойкость, переносимость резких температурных перепадов;
низкая теплопроводность;
шумоизолирующие способности;
срок службы – до 70 лет;
высокая коррозионная стойкость (она снижается лишь при постоянно повышенной влажности в помещении вкупе с отсутствием антикоррозийной обработки арматуры);
значительная прочность (зависит от точной марки, плотности состава).

Важно! Себестоимость производства силикатного бетона небольшая, поэтому он прекрасно подходит для возведения недорогих по затратам зданий.

После заливки раствора и его отверждения создается прочный искусственный камень с отличными техническими характеристиками. Качество материала зависит от количества оксида кальция в составе и связано со степенью помола песка. С повышением дисперсности песчаных крупинок свойства оптимизируются.

Состав бетона и требования ГОСТ

Основа силикатного бетона – известь и кремнеземистый компонент, разведенные водой. В качестве кремнеземистого вещества обычно выступает искусственный или природный пуццолан – зола из отходов ТЭЦ, доменный шлак, мелкий кварцевый или кварцево-полевошпатный песок. Итоговое качество составляющих в отдельности и раствора в целом отражено в ГОСТ 25214-82.

Пуццолановый цемент

Условия, которым должна соответствовать известь для силикатного бетона:

содержание оксида магния – до 5%;
обжиг частиц с одинаковой скоростью;
гидратация со средней скоростью;
период гашения – менее 30 минут.

При производстве силикатного бетона могут использоваться иные виды наполнителей – аглопоритовый песок или щебень, керамзит разной фракции, шлаковая пемза, шунгизитовые гравийные частицы.

Аглопорит

Важно! Согласно ГОСТу, вода тоже обязана иметь определенный химический состав.

В раствор могут вводится разнообразные добавки для улучшения свойств бетона:

пластификаторы;
пенообразователи;
триэтаноламин (ТЭА);
гипс;
водоотталкивающие вещества и т.д.

к содержанию ↑

Разновидности материала

По своей структуре все силикатные бетоны делятся на плотные тяжелые (с кварцевым песком), плотные легкие (с крупно- или мелкозернистым пористым заполнителем) и пористые (пеносиликаты и газосиликаты).

Плотные тяжелые бетоны

Тяжелые бетоны на основе кремнеземистых наполнителей могут быть мелкофракционными и крупнофракционными. Смеси с мелким зерном считаются самыми популярными. Они состоят из мелкого кварцевого песка и извести, характеризуются однородной структурой, которая возникает благодаря плотной химической реакции заполнителя и вяжущего.

Востребованность материала также обусловлена его низкой ценой. Из него активно делают панели перекрытий, колонны, лестничные площадки и т.д.

Тяжелые силикатные бетоны имеют плотность в пределах 1800-2200 кг/м³, прочность на сжатие и растяжение – 100-600 кг/см². Показатели меняются в зависимости от точного состава, веса наполнителя, режима автоклавной обработки. Например, при наличии извести в объеме 8-11% от количества заполнителя прочность состава будет равна 100-300 кг/см².

Легкие бетоны

Легкие силикатные бетоны отличаются присутствием пористых наполнителей: шлаковой пемзы, перлита, керамзита в форме щебня, гравия. Остальные компоненты в составе бетона остаются стандартными.

В зависимости от плотности легкие бетоны делятся на 3 категории:

Теплоизоляционные (плотность менее 500 кг/м³, теплопроводность – 0,18 Вт/м*С). Подходят для утепления перекрытий и стен в жилых, общественных, промышленных зданиях.
Конструкционно-теплоизоляционные (плотность – 400-1400 кг/м³, теплопроводность – 0,58 Вт/м*С). Используются для устройства наружных бетонных конструкций.
Конструкционные (плотность – 1400-1800 кг/м³). Пригодны для выпуска армированных конструкций и сборных железобетонных изделий.

Ячеистые бетоны

Материалы из пористых силикатных бетонов подразделяются на такие типы:

Пеносиликатные блоки. Производятся из известково-кремнеземистой смеси с пенообразователем путем перемешивания компонентов и их обработки в автоклаве.
Газосиликатные блоки. Получаются в ходе добавления к известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал является более прочным, а его производство — самым экономичным.

Сферы применения

Пористые виды силикатных бетонов хорошо подходят для выполнения работ по теплоизоляции зданий и конструкций сельского, промышленного назначения. Также из силикатных бетонов делают стены, панели перекрытия, балки, лестничные блоки, колонны, плиты карнизов.

Важно! Они идеально подходят для создания конструкционных изделий большого размера, но не менее часто применяются для выпуска мелкоштучных предметов – блоков, панелей, облицовки.

Прочие сферы использования материала:

заполнение внутреннего пространства различных конструкций;
армирование силикатобетонных железнодорожных шпал;
обустройство подземных шахт, тоннелей, автотрасс;
производство фундаментальных блоков, линейных стропильных систем, блоков для подвальных стен;
как компонент для бесасбестового прессованного шифера, черепицы.

к содержанию ↑

Материалы для производства силикатных бетонов

В роли известняка для выпуска силикатного бетона обычно используют тонкомолотую известь-пушонку или кипелку, которая обладает нужными свойствами и соответствует требованиям ГОСТа.

Важно! Вся фракция должна быть одинаково обожженной. Недожог приводит к увеличению расхода материала, пережог – к снижению времени гидратации, вспучиванию и растрескиванию поверхности готовых предметов.

Допускается использование таких видов известковых смесей:

известково-шлаковых (с доменным шлаком);
известково-кремнеземистых (с кварцевым песком);
известково-зольных (с угольной или сланцевой золой);
известково-керамзитовых (с керамзитом).

Что касается кварцевого песка, то в его составе должно быть не менее 80% кремнезема, менее 10% глинистых включений, до 0,5% примесей слюды. Дисперсность песка должна быть в 2,5 раза меньше, чем дисперсность молотой извести.

Технология выпуска

Производство силикатного бетона включает этапы подготовки компонентов, приготовления смеси, формования изделий и их автоклавной обработки. Процесс протекает таким образом:

В помольном цехе дробят на трубных или вибрационных мельницах, сушат, просеивают все ингредиенты для приготовления раствора.
Посредством пневмонасоса компоненты отправляют в специальное отделение для дозирования, после чего их загружают в принудительный смеситель.
В сухую смесь вливают воду, перемешивают массу до однородности, вводят пластификаторы.
Готовый раствор подают в бетоноукладчик, который разливает его по формам.
В формах смесь выдерживается до застывания (не менее 20 часов). Потом изделия извлекают, складывают штабелями на вагонетки и подвозят к автоклаву – цилиндрическому резервуару с герметическими крышками, манометром, предохраняющим клапаном.

После загрузки блоков в автоклав плотно закрывают крышки, внутрь подают насыщенный водой пар при температуре около +100 градусов. Далее давление пара и температуру увеличивают, выдерживают изделия в течение определенного времени и уменьшают давление до атмосферного. Дают силикатному бетону остыть внутри автоклава или на воздухе.

Изделия из силикатных бетонов

Из данного вида бетонов производят как крупные железобетонные конструкции (блоки, плиты, панели), так и небольшие предметы и облицовку для наружных и внутренних стен.

Силикатный стеновой кирпич

Силикатный кирпич получают путем прессования массы из кварцевого песка и извести с ее обработкой в автоклаве. Технология изготовления кирпича является стандартной для всех изделий из силикатного бетона, лишь для прессования применяется специальный станок карусельного типа – револьверный пресс.

Важно! Время нахождения кирпичей в автоклаве составляет 8-12 часов, температура – около +175 градусов, давление пара – 0,8 МПа.

Силикатные кирпичи могут быть:

одинарными полнотелыми или пустотелыми размером 25х12х6,5 см;
утолщенными пустотелыми размером 25х12х8,8 см.

Пустотелый силикатный кирпич

Также производятся пустотелые силикатные камни 25х12х13,8 см. Цвет продукции – молочно-белый, но в продаже можно встретить и цветные изделия.

По прочности марки кирпича варьируются в пределах 75-300, по морозостойкости – от 15 до 50 циклов. Их не используют для фундаментной кладки из-за недостаточной стойкости к действию влаги, также они не подходят для устройства печей, прачечных, бань.

Известково-зольные и известково-шлаковые изделия

Такие типы кирпичей основываются на смеси извести с металлургическим шлаком или топливной золой. Для производства известково-шлакового кирпича берут 88-97% шлака и всего лишь 3-12% извести, для выпуска известково-зольного кирпича – 75-80% золы и 20-25% извести.

Благодаря соединению с известью наполнители активируются, в результате чего создаются материалы с высокой прочностью. Кроме того, такое производство экономически выгодно, и стоимость изделий получается невысокой.

Предметы из ячеистых силикатобетонов

Объемный вес подобных изделий невелик, а теплопроводность — довольно низкая. Готовые блоки также отличаются морозостойкостью, простотой монтажа и обработки, повышенной звукоизоляцией, долгим сроком службы и экологичностью. Они широко используются для кладки наружных и внутренних стен, перегородок, могут служить в качестве теплоизолирующих материалов для утепления крыши, перекрытий.

Важно! Не рекомендуется применять их лишь во влажных помещениях, а наружные стены лучше сразу отделывать или покрывать гидроизоляцией.

Силикатный бетон – эффективный и качественный строительный материал. По свойствам и удобству в эксплуатации он не уступает газобетону и тяжелому цементному бетону, зато является более дешевым, поэтому всегда будет востребованным на рынке.

Силикатный бетон

Усовершенствование методов изготовления бетонных смесей позволило добиться многообразия данного вида стройматериала. К особому классу можно отнести силикатный бетон, принципиально отличающийся заменой цементного компонента на известь.

Описание и классификация

Силикатобетон — смешение сцепляющей части в виде извести и кремнезема с песком требуемого помола. Технические стандарты представлены в ГОСТ 25214-82. Отличие от цементных бетонов — взаимодействие всех компонентов на химическом уровне. Оно влияет на желаемые свойства готовой продукции. Силикатный бетон не имеет окраски, для затвердения необходимы условия автоклава. Под действием пара (под давлением) известь вступает в химическую реакцию с кремнеземом, в результате образуются кальциевые гидросиликаты, которые скрепляют частицы заполнителя в монолит.

Читайте также:

Назначение силикатного бетона заключается в получении прочного искусственного строительного материала в различных вариациях, ограниченных техническими особенностями изготовления. Ничем не уступает другим видам бетона, а в ценовой оценке имеет более выигрышные позиции.

Таблица 1 – Классификация и свойства силикатного бетона

Вид	Характеристика	Свойство
По плотности:
Тяжелые	Средняя плотность более 1800 кг/м 3	Высокая прочность, повышенная морозостойкость (до 300 циклов) и влагостойкость, низкий процент водопоглощения, многолетний срок службы, избирательная устойчивость к агрессивным средам
Легкие	Средняя плотность менее 1800 кг/м 3	Средняя теплопроводность, морозостойкость до 100 циклов, водопоглощение около 15%, долговечность
Пористые	Средняя плотность менее 500 кг/м 3	Высокое тепловое сопротивление, износостойкость, легкий вес готовых изделий, низкая стоимость
По сцепляющей части:
Известково-кремнеземистые	Мелкомолотый известняк и кремнезем	Долговечность, прочность, доступность исходных составляющих
Известково-шлаковые	Сочетание шлаков топливно-металлургической разработки с известью	Увеличенный срок службы, быстрая схватываемость, низкая себестоимость состава
Известково-зольные	Совместный помол золы от использованного топлива и извести	Устойчивость к режиму в условиях холода, долгий период эксплуатации
Известково-аглопоритовые	Известь с мелкопомолотыми остатками пористых и пенозаполнителей	Низкая морозостойкость, высокое водопоглощение
Известково-белитовые	Состоят из перемолотых частиц известоково-кремнезема и нефелиновой пыли, обожжённых при низких температурах	Меньшие затраты на производство, количество примесей влияет на качество
По крупности зерна заполнителя:
Мелкозернистые	Крупность зерен менее 5 мм	Максимальная прочность, повышенная степень водонепроницаемости, улучшенная реакционная способность компонентов
Крупнозернистые	Размер зерна более 5 мм, но не должен превышать 20 мм	Неоднородная структура, высокая стоимость заполнителя

Состав силикатного бетона и требования ГОСТ

Основой силикатного бетона являются известь, кремнеземистый компонент и вода. Требования к составляющим изложены в ГОСТ 25214-82. Дополнительно необходимо выполнение таких условий для извести, как:

содержание окиси магния менее 5%;
средняя скорость гидратации;
одинаковый обжиг частиц;
период гашения не более 30 мин.

Какие заполнители могут применяться:

природный и дробленый песок;
щебни из доменного шлака;
аглопоритовые песок и щебень;
керамзитовые песок и щебень;
шунгизитовые гравийные частицы;
щебень и песок из шлаковой пемзы.

Вода для производства бетона должна иметь определенный ГОСТ 23732-79 химический состав. Также возможно добавление различных добавок для придания желаемых свойств бетонному материалу: это могут быть ТЭА, гипсокамень, водоотталкивающая пропитка, пластифицирующая добавка и другие.

Для определения количества составных частей силикатного бетона нужно знать основные принципы:

чем мельче фракция песка в заполнителе, тем меньше должен быть помолот песок в вяжущем для обеспечения наилучшего химического взаимодействия;
заданный показатель прочности бетона пропорционально влияет на количество вяжущей составляющей: чем выше марка бетона, тем больше ее расход;
расходование сцепляющего компонента сокращается при чрезмерной измельчения песка и увеличивается при чрезмерной увлажненности бетона на стадии формовки;
известь должна быть помолота в 2-2,5 раза мельче, чем песок.

Технология изготовления и применение силикатного бетона

Получение силикатного бетона осуществляется двумя способами — с использованием негашеного или гашеного известкового сырья. При использовании извести без предварительного гашения (кипелочная схема) компоненты дозируются, перемалываются в шаровых мельницах и смешиваются с водой. Для изделий из силикатного бетона заданной марки прочности необходима их обработка в автоклаве после придания формы.

Второй метод (гидратная схема) отличается гашением исходной извести до перемешивания всех составных бетона с водной частью. Известь сначала соединяют с песком естественной влажности. Осуществляется гашение и песок подсушивается, за счет экзотермической реакции. После полной гидратации извести в силосе с песком, вяжущее смешивают с заполнителем, увлажняют и формуют. Также необходим автоклав для конечной обработки продуктов.

Силикатный бетон имеет широкую область применения. Его применяют в производстве:

конструкционных стройматериалов больших размеров — перекрытия, несущие панели стен, колонны, ригели, перемычки, лестничные ступени и марши, ж/б покрытия для дорог и др.;
мелкоштучных материалов — каменные, ж/б и газосиликатные блоки, облицовочный стройматериал, теплоизоляция, звукоизоляция и др.

Силикатный бетон почти на одинаковых позициях со смесями на цементе. В бытовых условиях его использование крайне затруднительно из-за необходимости автоклавной обработки. Но из-за невысокой цены заводские изделия пользуются большим спросом как в крупномасштабной стройке, так и в частной.

Источники информации: