Рулонный уплотнитель для дымохода

рулонный уплотнитель для дымохода

Отделка дымохода на крыше: гарант герметичности примыкания

Дымовую трубу можно встретить практически на любой крыше частного дома. Хорошо когда он грамотно спроектирован и возведен, тогда может только радовать своей эффективностью и внешним видом. Если же в процессе строительства не были учтены все требования к установке, в частности, не выполнена герметизация крыши вокруг дымохода, это может быть чревато возникновением проблем.

Чтобы обеспечить правильную работу отопительного прибора примыкание дымохода к кровле должно быть обязательно герметичным. Обеспечить ее призвана кровельная проходка.

Как заделать дымоход на крыше: узел прохода ↑

Конструкцию узла прохода дымоотвода через крышу определяют правила пожарной безопасности. Достаточно высокая температура печных газов, передающихся в процессе отвода нагревает элементы дымохода до такого значения, которое может стать причиной возгорания кровли. Это особенно актуально для крыш с деревянной несущей конструкцией. Чтобы предотвратить возникновение подобных ситуаций, отделка дымохода на крыше должна выполняться по следующим правилам:

Между дымоходом и легко воспламеняемыми элементами кровли сохраняют зазор, размеры которого регламентированы строительными нормативами.
Дымоотвод на этом участке обрабатывают материалами, способствующими понижению пожарной опасности, скажем, асбестом.
Проход дымохода через кровельный пирог выполняют, как правило, с использованием короба из оцинкованного металла, в котором пространство до трубы закладывают негорючими материалами типа стекловаты.

Для монтажа по коньку может появиться необходимость внести изменения в стропильную систему, а установка на скате грозит образованием дополнительного огромного кармана для снега.

Стоит отметить однако, что сегодня проблему эту достаточно легко решить, благодаря современным видам материалов – дополнительный элемент, который заводят под коньковую планку, практически исключает вероятность протечек.

Герметизация дымохода на крыше: старые и новые технологии ↑

Раньше герметизация кровли с дымоходом обеспечивалась в основном с помощью подручных средств. Сегодня же ассортимент рынка включает множество унифицированных узлов – их можно считать универсальными, так как дает возможность использовать их в разных условиях.

Традиционные способы заделки ↑

Отделка дымохода на крыше – так еще называют оклад или воротник, выполненный из листов металла – это полосы прямоугольной формы, с шириной порядка 40 см, соответствующие размерам дымоотводной трубы. Их загибают в соответствии с углом прохода дымоотвода через поверхность крыши. Длина отделки рассчитывается, исходя из следующих параметров:

размеры дымохода;
угол наклона ската;
тип используемой отделки.

Готовые оклады на крыше, если они выполнены

из оцинкованного листа, соединяют друг с другом внакладку и припаивают;
из стальных листов – стоячим двойным фальцем.

Для отделок дымоходов на крышах из черепицы или гофрированных плит используют соединение лежачим фальцем. На скатных крышах с уклоном от 30° за дымоходом устанавливают «бампер» – специальный брус, защищающий его заднюю часть от потоков дождевой воды, вынуждая обтекать трубу.

Современные изоляционные материалы для дымоходов ↑

Вокруг дымовой трубы устраивают защитный фартук. Его можно выполнить двумя способами: из гибкой свинцовой (алюминиевой) ленты или использовать оцинкованного металла, который покрыт специальным полимерным составом.

Эластичный фартук для дымоходов устанавливают в два слоя вокруг трубы вдоль всего ее периметра. Нижний слой заводится под кровельное покрытие, скажем, черепицу, а верхний – накладывается на него. Затем, плотно прижимая слои, приклеивают к поверхности дымоходной трубы. Верхний слой фартука на дымоходе закрывают, используя металлические профили. Гидроизолирующую пленку соответствующего цвета можно купить в комплекте с кровлями.

Фартук из стального листа – дощатый настил кровли может быть изолирован рубероидом.

В этом случае перед укладкой фартука, его края загибают на стенки дымоотводной трубы.

Выше и ниже трубы дополнительно укладывают бруски обрешетки.
На них будут укладываться элементы черепицы.

В стене трубы дымохода прорезается паз, в который должны вставить верхние края стального фартука.
Элементы фартука крепят по периметру стен дымовоотводной трубы, начиная с нижнего элемента.

Пазы на стенках со вставленными верхними краями элементов фартука заполняются силиконом для кровли или полимерным герметиком

Самым надежным решением считается сочетание этих двух способов: металлический фартук и гибкая герметизирующая лента.

Кровельный уплотнитель дымохода: универсальное решение изоляции ↑

Среди устройств нового поколения особого внимания заслуживает кровельный уплотнитель мастер флеш. Он уникален своей универсальностью, подходит практически для любого диаметра. Помимо этого, его конусная конструкция позволяет устанавливать уплотнитель на скаты крыши с любым углом наклона. Эта кровельная проходка, благодаря эластичности, позволяет обеспечивать герметизацию на любом кровельном покрытии.

Кровельные уплотнители такого типа изготавливают из высококачественного силикона или специальной резины, рабочий температурный диапазон которых составляет -74– 260°.

Монтаж кровельного уплотнителя мастер флеш ↑

Устройство подобной кровельной проходки достаточно прост.

Диаметр кольца уплотнителя примерно на 20% меньше диаметра трубы.
Устанавливается мастер флеш немного с трудом (туго), поэтому его можно обработать, скажем, шампунем.
Максимального прилегания к материалу кровли по всему профилю достигают простым обжатием фланца. Стык герметизируют при помощи специальных составов, после чего мастер флеш крепят к поверхности при помощи саморезов (шаг установки –35 мм).

Облицовка трубы дымохода: характеристики материалов ↑

Дымоход отделывают до укладки материла для кровли, что позволяет избежать возможных повреждений или загрязнения покрытия и существенно облегчает работу.

Есть немало вариантов облицовки и изоляции дымохода и выбирают его в зависимости от вида материала, использованного при выполнении дымохода.

Достаточно практичным решением считается использование клинкерной плитки или кирпича. На них не видна грязь, они хорошо гармонируют с любым видом покрытия для кровли.

Клинкерный кирпич отличается своей прочностью и устойчивостью к внезапным перепадам температуры и агрессивному влиянию атмосферы. При облицовке используют исключительно полнотелый кирпич. Его кладут на специальный кладочный раствор, а швы заполняют особыми составами для затирки.

Клинкерная плитка по сравнению с кирпичом легче и тоньше, однако смотрится ничуть не хуже его. Клинкерная плитка больше подходит для облицовки очень высоких дымовых труб.

Дымоход можно также отделать штукатуркой . Это сравнительно более легкий и доступный по стоимости способ отделки, но, к сожалению, не особенно долговечный. Для отделочных работ используют стяжку из цементного или известково-цементного раствора. Для повышения выносливости отделки, соответственно, и ее срока службы, стяжку покрывают, скажем, силиконовой краской.

Прочнее традиционных считаются минеральная, акриловая, силикатная и силиконовая виды штукатурки.

Малоформатные цементно-волокнистые плиты – прочные, устойчивы к воздействию влаги, УФ-излучению и резким перепадам температуры. Они негорючи и экологически чисты, внешне довольно привлекательны. Плиты имеют широкую гамму цветов и небольшой вес. Поверхность их – абсолютно гладкая или структурированная.

Дымоход и кровлю облицовывают также чрезвычайно прочным и долговечным натуральным материалом – сланцем . В зависимости от месторождения сланец имеет пурпурный, зеленый или графитный цвет. Плиты из этого материала имеют разную форму – прямоугольника, дуги, чешуйи, восьмиугольника.

Как выполняется герметизация печной трубы на крыше?

Камин или печное отопление — непременные атрибуты дачного или загородного дома, который придают им дополнительный комфорт, тепло, уют. Даже с распространением отопительных приборов, работающих на природном газе или электричестве они не стали менее популярны, особенно если речь идет о строительстве традиционных русских бань. При сооружении камина наиболее ответственными, сложными моментами считаются выведение печной трубы через кровлю и гидроизоляция швов примыкания между ней и кровельным материалом. В этой статье мы расскажем, как качественная герметизация узла вывода дымохода влияет на долговечность, а также надежность крыши.

Последствия некачественной герметизации

Место, где дымоход печи или камина выводится на улицу, называют узлом прохода печной трубы или просто проходкой. Оно моет располагаться в стене или на крыше сооружения, при чем второй вариант вывода считается более популярным, но и более опасным с точки зрения появления протечек. Если гидроизоляция швов между дымоходом печи и кровельным материалом реализуется не качественно, то в процессе эксплуатации крыши домовладелец может столкнуться со следующими проблемами:

Протечки. По статистике, которую приводят опытные мастера-кровельщики, большая часть протечек на крыше возникает по причине зазоров или щелей между печной трубой и кровельным материалом, не заделанных должным образом.
Загнивание стропильного каркаса. Проникновение атмосферной влаги через швы между дымоходом и кровлей приводит к постепенному загниванию, деформации каркаса крыши, изготовленного из дерева.
Снижение тяги в дымоходе. Недостаточная герметизация узла сопряжение трубы на крыше и кровельного материала приводит к появлению конденсата, остыванию дымохода, что негативно сказывается на силе тяги в системе.

Обратите внимание! Качественная гидроизоляция швов между печной трубой и финишным покрытием ската – залог долгого срока службы, надежности конструкции. Практически все кровельные материалы комплектуются специальными доборными элементами или эластичными кожухами для изоляции точки вывода дымохода на улицу.

Задачи гидроизоляции

Гидроизоляция трубы дымохода на крыше производится во время заключительного этапа кровельных работ, поэтому некоторые застройщики пренебрегают этой технологической операцией с целью сэкономить время или средства. Однако, не заделанные швы части становятся причиной протечек, ускоренного износа конструкции. Качественная герметизация дымохода является комплексным решением для следующих задач:

Повышение безопасности печного отопления. Дымоход печи, особенно если она твёрдотопливная, нагревается до высоких температур, потому место вывода ее на крыше изолируют от деревянного легковоспламеняющегося каркаса.
Увеличение энергоэффектвности. Благодаря изолированным швам, теплопотери через кровельный скат снижаются, что приводит к экономии топлива, а, следовательно, снижению затрат на отопление.
Защита от конденсата. Гидроизоляция дымохода позволяет сохранить температуру его стенок, чтобы снизить процесс конденсатообразования.

Опытные мастера отмечают, что помимо практических задач заделка стыков между дымоходом и кровельным материалом выполняет эстетические функции, делая внешний облик крыши более завершенным и органичным.

Требования к гидроизоляции

Некоторое время назад мастера для изоляции узла вывода печной трубы использовали подручные средства, оставшиеся от кровельных работ. В настоящее время строительные магазины располагают огромным ассортиментом материалов, устройство и приспособлений, с помощью которых гидроизоляция печной трубы легко производится своими руками. К ним предъявляются следующие требования:

Устойчивость к воздействию влаги. Так как дымоход находится на крыше, на него постоянно воздействует атмосферная влага. Чтобы она не вывела из стоя изоляцию, материал, из которого она изготавливается, должен обладать высокими влагостойкими и антикоррозионными качествами.
Устойчивость к перепадам температуры. Дымоход печи может нагреваться до температуры 500-600 градусов, поэтому гидроизоляционные материалы должны обладать низкой теплопроводностью и толерантностью к ультрафиолету.
Износостойкость. Так как основная масса кровельных материалов обладает сроком службы, составляющим 15-20 лет, то материалы и доборные элементы также должны служить долго, чтобы не производить замену каждые 2-3 года.
Совместимость с кровельным материалом. Для заделки стыков между дымоходом на крыше из металлочерепицы, профнастила и фальцевой кровли используют оцинкованные доборные элементы, для керамической черепицы – керамические, для мягкой черепицы – гибкие, битумные.

Важно! Гидроизоляция трубы дымохода никогда не выполняется с помощью бытового герметика на силиконовой основе, нефтяного битума или цемента. Все материалы подбирают с учетом температуры внешних стенок трубы на выходе и разновидности кровельного материалы.

Разновидности средств для герметизации

Наличие готовых наборов доборных элементов для заделки швов значительно упрощают задачу кровельщику, поэтому гидроизоляция дымохода может выполнятся своими руками при соблюдении техники безопасности и технологии работ. Различают следующие разновидности средств для герметизации узла прохода трубы печи или камина через крышу:

Металлические фартуки. Наиболее распространённое средство изоляции дымохода, применяемое для труб квадратного и прямоугольного сечения. Оно представляет собой сборную конструкцию из металлических уголков, которая крепится к скату крыши и внешним стенкам дымохода. Подходит для крыш из профнастила, металлочерепицы, фальцевой кровли, шифера.

Считается, что наиболее надежная гидроизоляция достигается при сооружении многослойной конструкции, состоящей из резинового уплотнителя, внутреннего фартука и наружной декоративной окантовки.

Уплотнитель для дымоходов

Кровельные уплотнители (кровельные проходки) Мастер флеш применяются при уплотнении вентиляционных труб и дымоходов, герметизации и прокладке через кровлю телевизионного кабеля, установке антенны, а также при строительстве бани или сауны.

Кровельные уплотнители Master flash изготавливаются из EPDM-резины или силикона высокого качества, неподверженного атмосферным и температурным перепадам, сохраняющим свои свойства при температуре от -55 С до +135 С (EPDM) и от -74 С до +260 С (силикон).

Проходка кровли Мастер флеш применяется для всех видов кровли: мягкая кровля, металлочерепица, профлист, шифер и пр. Благодаря широкому выбору типоразмеров данный уплотнитель можно подобрать для диапазона труб от 3 до 600 мм.

Как и чем заделать щель между трубой и крышей?

Для того, чтобы вывести трубу дымохода или вентиляции на крышу, в уже готовом покрытии проделывают отверстие, поэтому в месте прохода неизбежно образуется щель. Как бы не было велико мастерство кровельщика избежать появления зазора не удастся. Эта статья расскажет, как заделать трубу на крыше, чтобы достичь полной герметичности стыка и изолировать элементы стропильного каркаса от дождя или снега.

Чтобы вывести печную трубу через кровлю в ней выпиливают отвесите большего диаметра, поэтому между стенками дымохода и кровельным материалом остается щель. В независимости от ширины зазора он является большой проблемой, с которой сталкиваются домовладельцы, строители. Чтобы устранить этот дефект и защитить подкровельное пространство от проникновения атмосферной влаги, используют уплотнители, фартуки, воротники, сделанные своими руками или купленные. Не заделанные щель между крышей и трубой дымохода чревата следующими последствиями:

Повышенный износ кровельного материала. Большинство материалов для гидроизоляции крыши лучше защищены от проникновения влаги снаружи. Влага, проникающая через не заделанный зазор, попадает на внутреннюю поверхность кровли, со временем разрушает ее.
Уменьшение срока эксплуатации стропильного каркаса. Заливающаяся вода попадает на элементы стропильного каркаса, которые изготавливают из древесины. Это приводит к загниванию, преждевременному разрушению стропил.
Снижение эффективности утеплителя. Материалы для теплоизоляции крыши при намокании теряют свои свойства, становясь менее эффективными.
Повышение влажности на чердаке. Повышенная сырость на чердаке становится причиной тяжелого, спертого воздуха, негативно отражается на внутренней отделке помещения.
Важно! Способ заделки щели между трубой и кровлей зависит от ее размера, типа используемого кровельного материала и формы дымохода. Если расстояние меньше 5 мм, вполне можно обойтись термостойким герметиком на силиконовой основе. Закрыть зазор, ширина которого 1 см или более, можно с помощью цементного раствора, фартука, специального уплотнителя.

Последствия не заделанного стыка

Повышенный износ кровельного материала. Большинство материалов для гидроизоляции крыши лучше защищены от проникновения влаги снаружи. Влага, проникающая через не заделанный зазор, попадает на внутреннюю поверхность кровли, со временем разрушает ее.
Уменьшение срока эксплуатации стропильного каркаса. Заливающаяся вода попадает на элементы стропильного каркаса, которые изготавливают из древесины. Это приводит к загниванию, преждевременному разрушению стропил.
Снижение эффективности утеплителя. Материалы для теплоизоляции крыши при намокании теряют свои свойства, становясь менее эффективными.
Повышение влажности на чердаке. Повышенная сырость на чердаке становится причиной тяжелого, спертого воздуха, негативно отражается на внутренней отделке помещения.

Важно! Способ заделки щели между трубой и кровлей зависит от ее размера, типа используемого кровельного материала и формы дымохода. Если расстояние меньше 5 мм, вполне можно обойтись термостойким герметиком на силиконовой основе. Закрыть зазор, ширина которого 1 см или более, можно с помощью цементного раствора, фартука, специального уплотнителя.

Заделка с помощью раствора

Для заделки щели между трубой дымохода и крышей с покрытием из шифера или черепицы, используют влагостойкий цементный раствор и декоративный воротник. Это самый доступный способ своими руками изолировать чердак и стропила от влаги. Для этого требуется сухая строительная смесь, вода, емкость для замешивания, стальные уголки и воротник. Монтажные работы выполняют в следующем порядке:
Щель между кровлей и внешней стенкой трубы обкладывают уголками из нержавейки. Если дымоход овальной или круглой формой можно использовать резиновый уплотнитель на клейкой основе.
Через оголовок дымохода надевают декоративный воротник из оцинкованной стали, закрепляют его с помощью саморезов.
В зазор между воротником и трубой заливают предварительно замешанный вязкий раствор и дают ему застыть в течение 1 дня.
Через сутки проверяют качество заливки и степень застывания раствора. Из листа листовой стали изготавливают поверхность для отведения жидкости. Для этого в нем вырезают отверстие, диаметр которого соответствует размеру воротника, надевают на оголовок и фиксируют саморезами.
Важно! Чтобы конструкция получилась надежной и не разрушилась при первом же серьезном ливне, используют качественный водостойкий цемент. В противном случае на нем появятся трещины, через которые вода протечет внутрь стропильного каркаса.

Заделка с помощью стального фартука

Чтобы своими руками заделать зазор между трубой дымохода и кровельным материалом на крышах из металлочерепицы и профнастила используют специальные фартуки. Они изготавливаются из оцинкованной стали в цвет кровли в виде доборных элементов. С помощью них можно надежно и эстетично изолировать щель, для этого действуют в следующем порядке:
По периметру трубы прокладывают полосы гидроизоляции шириной 30 см, заводя края вверх, фиксируя на стенке с помощью герметика или клейкой ленты.
Для закрытия промежутка в месте вывода дымохода используют металлические пристенные профили. Нижнюю крепежную полочку заправляют под кровельный материал и фиксируют на стропила силиконовым герметиком с влагостойким составом. Верхнюю полку крепят к стенке трубы.
Устанавливают декоративный фактур из оцинкованной стали с полимерным покрытием. Он представляет собой комплект доборных элементов, которые соединяются внахлест друг с другом и крепятся с помощью с помощью саморезов к трубе и кровельному материалу.
Важно! Фартук можно изготовить своими руками из листовой стали. Однако, заводская продукция выглядит более эстетично, презентабельно. В качестве крепежа при работе на кровле используют особые кровельные саморезы, снабженные резиновым оголовьем, которое при закручивании расплющивается, закрывая отверстие от проникновения воды. Если под рукой таких шурупов нет, из резины вырезают прокладки, используя их с обычными саморезами.

Заделка с помощью резиновых фартуков

Строительные магазины для заделки зазоров в местах прохождения трубы через крышу из любого материала предлагают использовать резиновые фартуки Мастер Флэш или уплотнительные ленты Вакафлекс:

Мастер Флэш – эластичная проходка на каучуковой основе в виде ступенчатой воронки, армированной алюминиевой сеткой внутри. Она подходит для крыш с любым уклоном скатов, любым кровельным материалом. Каучуковый фартук надежно защищает зазор от проникновения жидкости. Чтобы подогнать фартук под размер трубы, его обрезают до нужного диаметра. На скат фартук фиксируют саморезами, а к трубе – с помощью стального хомута.
Вакафлекс – каучуковая лента на клейкой основе. Ее используют для герметизации стыков мягкой кровли со стенками трубы. Внутренняя сторона усилена сеткой из алюминия. Она имеет высокую эластичность, принимает любую форму, легко фиксируется на скат. Ленту Вакафлекс используют в комплексе с декоративными фартуками и воротниками.

Обратите внимание! Чтобы устранить щели большого размера в них предварительно утрамбовывают волокнистый уплотнитель, а потом заливают битумной мастикой или заполнятся монтажной пеной. После этого место прохода оформляют с помощью декоративного воротника. Учтите, что воротники производят со стандартным углом, который подбирается в соответствии с уклоном ската крыши и диаметром дымохода.
Главное условие долгой эксплуатации крыши – максимальная герметичность, которую достигают, изолируя даже незначительные зазоры. Какой бы способ заделки вы не выбрали, помните, что надежная защита от проникновения влаги важнее привлекательного вида.

Заделка квадратной трубы на шиферной крыше

Шиферная крыша вносит свои нюансы при необходимости создания герметичной трубы. Из-за шифера нельзя применять какие-либо иные детали для изоляции, поэтому эффекта защиты добивались за счет цементно-песчаного фартука, который создавался следующим образом:

Все щели должны быть перекрыты подворотничками из оцинкованной стали. Такой материал не подвергается коррозии и может прослужить долгий срок.
Заливается цементно-песчаный раствор так, чтобы он был выше уровня крыши. Если же в процессе был использован картонный цилиндр, то процедура протечет легче и проще.
Отвод воды должен быть осуществлен при помощи наклонного выступа, который нужно расположить со стороны конька.

Проводя герметизацию дымохода, не стоит забывать об отводах для воды Источник dom.dacha-dom.ru

Если же при заливке для удобства был использован картонный цилиндр с полиэтиленовой пленкой или бортик из пластика, то эти части должны быть удалены после затвердевания массы. Несмотря на свой внешний вид, такой способ герметизации ничем не уступает альтернативным, которые невозможно использовать на крыше с шифером.

Заделка многослойных дымоходов круглой формы

Намного легче обустраивать герметизацию на современных дымоотводах круглой формы. Простота процесса обуславливается тем, что не требуются дополнительные приспособления, так как труба уже укомплектована всем необходимым. Установка происходит в три этапа:

Прогрунтовать край трубы, куда будет крепиться гидроизоляция.
Сделать отверстие в гидроизоляции, после чего приклеить ее при помощи мастики к трубе.
Лист должен быть прикреплен к обрешетке. Труба пропускается через колпак, между которым должен быть расположен хомут с термостойкой прокладкой.

Круглые дымоходы из металла Источник pinterest.com

Если же колпаков нет, то взамен используются гибкие эластичные заделки для труб. Герметик также может быть использован в любом другом месте, где требуется улучшить изоляцию крыши.

Заделка трубы на битумной крыше

В таком случае дымовая труба должна быть заделана при помощи ленты Вакафлекс. При этом соблюдается следующий порядок действий:

Создание разделки из ленты.
Разделка прижимается при помощи футляра.
Появившиеся зазоры необходимо заделать при помощи битумной мастики.

Читайте также:

Сорта желтых петуний

Битумная мастика лучше всего защитит от проявлений непогоды Источник www.drive2.ru

Процесс гидроизоляции дымохода в видео:

Заделка на кровле из металлочерепицы и профнастила

Герметизация на крыше с такой кровлей возможна только при использовании планки примыкания. При герметизации печной трубы на крыше из профнастила необходимо соблюдать следующий порядок действий:

Базовые принципы уплотнения асфальта

Принципы уплотнения.

Уплотнение асфальтового покрытия происходит слоями. При соблюдении технологии уплотненный асфальт состоит нескольких слоев:

нижний слой;
связующий слоя;
слой износа.

Для слоя износа (поверхностного слоя) используется классический асфальтобетон, щебеночно-мастичный асфальтобетон и пористый асфальтобетон.
Асфальтобетон должен быть уплотнен до такой степени, чтобы повысилась плотность или снизилась пористость асфальтового слоя. Количество воздушных полостей должно быть снижено до рекомендованных значений, чтобы достичь требуемой степени уплотнения.

В результате обеспечивается улучшенная стабильность слоя и, таким образом, повышается его сопротивляемость деформации. От степени уплотнения также зависит износоустойчивость поверхностного слоя.

Вместе с уплотнительными работами, должна одновременно происходить выравнивание, чтобы обеспечить комфорт во время езды, поэтому слой износа должен иметь сплошную и гладкую поверхность, но обеспечивать максимальное сцепление колес с дорогой.

Влияние состава смеси на уплотнение

Асфальтовая смесь может быть различной по составу в зависимости от предназначения (необходимо учитывать характер нагрузки на дорожное полотно) и климатических условий. Именно поэтому рецептура асфальтовых смесей меняется, а вместе с ней и уплотнительные свойства асфальта. На свойства влияет прежде всего состав и размер включаемых в ее состав минеральных компонентов. Еще одним важным компонентом, от которого зависит вязкость, является битум и его температура.

Для дорог с интенсивной эксплуатацией используют смеси с высокой устойчивостью к деформации при нагрузках. Как правило, в такие смеси включают крупноразмерные минералы, т.е. они содержат большое количество камней крупных фракций, дробленых камней в дробленом песке и густой битумный раствор. Такие смеси весьма тяжелы в уплотнении и требуют большое количество усилий и тяжёлую технику.

При накатке дорог с низкой интенсивностью эксплуатации используют смеси с меньшим содержанием камней и значительно большим количеством песка, а также мягкий битумный раствор. Такие смеси легко уплотняются, однако из-за своих характеристик легко могут быть деформированы при укладке, поэтому требуют особого контроля и время на застывание. При нарушении технологического цикла может происходить смещение самого материала или формирование волн на дорожном полотне.

Влияние температуры смеси на уплотнение

На усилия, требуемые для укладки асфальта влияет температура смеси. Как правило уплотнение начинают, когда температура падает до 140-100 градусов и закончено, когда смесь остынет до 100-80 градусов. Такие требования к температуре обусловлены свойствами битума, входящими в состав смесей: чем ниже температура битума, тем больше его вязкость и тем больше усилий потребуется катку для уплотнительных работ. При высоких температурах битум действует как смазка и снижает трение между вальцами катка и минеральными включениями.

Способы уплотнения

Начальное уплотнение с помощью асфальтоукладчика

На первоначальном этапе предварительное уплотнение производится асфальтоукладчиком. Предварительное уплотнение с помощью этого типа техники оказывает отличное влияние на первоначальный слой и его характеристики, а также способствует более качественной последующей укатке катком, пока температура смеси достаточно высокая. Такая технология позволяет производить укатку за меньшее количество времени, за счет меньшего кол-во проходов катком.

Если приступить к укатке без предварительного уплотнения, то можно нарушить раномерность покрытия, если каток окажется слишком большой массы, а то и вызвать смещение материала. Если все-таки производится укладка катком, то рекомендуется в первые два прогона тандемными катками не использовать режим вибрации.

Статическое уплотнение

За счет собственной массы катка, происходит статическое уплотнение асфальта, для этих целей используют и тандемные и катки на пневмоколесах, однако они дают довольно слабое уплотнение по сравнению с вибрационными катками. Тандемные катки уплотняют за счет линейной нагрузки (кг/см) вальца, а пневмоколесные за счет нагрузки от колес (т) и давления воздуха в колесах (Мпа).

Использование этих двух типов целесообразно только после предварительно уплотнения асфальтоукладчиком, или при необходимости уложить тонкий слой (слой износа) или асфальт с высокой пористостью.

Пневматические катки хорошо показали себя на предварительном профилировании и уплотнении мягких смесей или для уплотнения покрытия дорог с малой интенсивностью движения. В ходе работы пневмокатка смесь равномерно распределяется, а поверхностные поры заполняются.

Виброуплотнение

Вибрационные катки широко применяются за счет отличных рабочих характеристик и качественного уплотнения. Им требуется меньшее количество проходов., за счет чего значительно экономится время. Вибрация от катка снижает трение материала внутри смеси, а за счетмассы катка и динамической нагрузки плотность асфальтового покрытия растет. Таким образом для виброкатка ключевыми показателями являются масса и показатели вибрации: частота и амплитуда.

Если предстоит уплотнить покрытие из нескольких слоев, то использую тяжелые тандемные виброкатки, которые способны выдавать различные амплитуды и частоты вибрации вальцов.
Рабочая скорость для таких катков колеблется от 3 до 6 км/ч.

Однако использовать виброкатки нужно с осторожностью, так как большое количество проходов может привести к разрыхлению материала и нарушению структуры покрытия за счет избыточной вибрации.

Уплотнение катками с использованием автоматизированной системой контроля степени уплотнения (АСФАЛЬТ МЕНЕДЖЕР) ASPHALT MANAGER

Для контроля степени уплотнения и регулировки требуемого усилия используются автоматизированные системы.

Благодаря такому инструменту, оператор имеет возможность работать в автоматическом режиме без дополнительных регулировок в ходе работы. Уплотнительная техника с АСФАЛЬТ МЕНЕДЖЕР регулируется автоматически и непрерывно отслеживает текущие условия и при необходимости изменяет величину и амплитуду вибрации. Как следствие, применение системы дает возможность избежать повреждения слоя основания и разрушения структуры асфальтового слоя. Помимо автоматического режима, каток позволяет оператору выбирать определенное направление вибрации в ручном режиме, их всего шесть (от вертикального до горизонтального (подобно осцилляции).

Катки с системой АСФАЛЬТ МЕНЕДЖЕР способны выполнять широкий спектр задач по уплотнению асфальтовых покрытий. Благодаря возможности выбирать различные режимы, такие катки могут использоваться при работах вблизи или внутри зданий чувствительных к вибрациям (например, многоуровневые паркинги). Для уплотнения асфальтовых покрытий мостов рекомендуется ручной режим с горизонтально направленной вибрацией.

Основные преимущества: Универсальное применение, качественное уплотнения без разрушения материала основания, равномерный слой благодаря непрерывному изменению усилия, гладкость и однородность структуры асфальтового слоя, возможность уплотнения участков, расположенных у края дорожного полотна, а также стыков. Отлично подходит для укладки асфальтовых покрытий на мостах, а также в непосредственной близости от чувствительных к вибрациям сооружений. Есть возможность измерения степени уплотнения и температуры во время работы.

Оборудование для уплотнения

Ручное оборудование для уплотнения

Трамбовка

Вибротрамбовки (трамбовки) относятся к средствам малой механизации. основная сфера их применения — это ограниченные пространства внутри зданий, на территориях, прилегающих к стенам, заборам, коммуникационным элементам (например, люки) и т.д. Вес таких трамбовок чаще всего не превышает 60-80 кг и оснащаются 4-тактным бензиновым или, реже, дизельным двигателем. Кривошипный привод передает быстрые вертикальные возвратно-поступательные движения к башмаку трамбовки.

Виброплиты

Виброплиты также относятся к малой механизации и используются для уплотнения небольших площадок в ограниченном пространстве, они бывают прямоходные и реверсивные, их масса колеблется в диапазоне 50-150кг, а рабочая ширина- от 45 до 60 см. Они оснащаются бензиновыми или дизельными двигателями. Вибратор направленного действия приводится в действие через клиновой ремень и центробежную муфту. Управление движением происходит за счет регулировки направления действия вибратора.

Ручные тандемные катки

Масса сопровождаемых катков составляет 600-1000 кг, а рабочая ширина – от 60 см до 75 см. Привод вальцов либо механический – с помощью двухступенчатого редуктора, либо гидростатический, они работают с двойной вибрацией.

Легкие тандемные катки

Легкие тандемные катки с рамой на шарнирном соединении выпускаются массой от 1,3 до 4.2 т, рабочей шириной от 80 см до 138 см. оба вальца катка оснащены гидростатическим приводом и вибросистемой.

Комбинированные катки

В основе конструкции комбинированных катков вибровалец и комплект колес. Они отлично подходят для уплотнения асфальта на поверхностях под уклоном, а также для ремонтных работ и укатки пешеходных дорожек и автостоянок. Комбинированные катки производятся массой от 1,5 до 2,5т, а также от 7 до 10 т.

Пневмоколесные катки

Управляемая/качающаяся передняя осью и неподвижный задний мост – преимущество конструкции пневмоколесных катков. Для увеличения массы может быть задействован балласт массой до 10т, при этом общая масса катков может быть увеличена до 24-27 т соответственно. Уплотнение происходит статически, за счет собственной массы машины, а также перемешивания смеси и прогибанию колес.

Тандемные катки с шарнирно-сочлененной рамой

У тандемных катков масса может достигать 7-14т при рабочей ширине 1,50 м, 2,00м и 2,13 м; они предназначены для средних и крупных строительных объектов.
Вибрация может осуществляться на передний, задний или сразу на оба вальца, а сами они могут быть цельные и разрезные. Они всегда следуют один за другим, даже при выполнении поворотов(влево/вправо). В стандартном исполнении вальцы оснащены крабовым ходом со смещением самих вальцов до 120 мм в обе стороны. Крабовый ход значительно облегчает уплотнение у краев покрытия, а также дает возможность огибать боковые препятствия.

Тандемные катки с управляемыми вальцами

Тандемные катки с управляемыми вальцами выпускаются массой от 7 до 10 т, рабочей шириной 1,50 м и 1,68 м. Такие катки оснащены гидростатическим приводом вальцов и вибросистемы.
Вибрация может передаваться на передний и /или задний валец, а сами вальцы могут быть цельные и разрезные.

Катки с управляемыми вальцами оснащены электрической системой управления с возможностью выбора настроек: Диагональный ход (влево/вправо), поочередная работа переднимзадним вальцом, синхронная работа обоими, или управление переднимзадним в автоматическом режиме, в зависимости от направления движения

Системы рулевого управления

На катках с управляемыми вальцами они могут поворачиваться одновременно (синхронное управление) или каждый по отдельности (передний или задний), а также позволяют двигаться крабовым ходом (со смещением вальцов до 120 мм). Такие катки оптимально подходят для работы как на небольших площадках (перекрестки, кольцевые развязки, резкие повороты), так и для работы на больших строительных объектах (автомагистрали и автострады).

У катков с управляемыми вальцами возможность движения «крабовым ходом» является преимуществом. «Крабовый ход” позволяет распределять массу катка на большую площадь, при этом сам каток не сильно заглубляется. При использовании такого метода, значительно упрощается начальное уплотнение чувствительных материалов с высокой температурой асфальта, а также возможна «утюжка» больших участков, а сам центр тяжести катка смещен от нестабильного края асфальтового покрытия.

В тандемных катках с шарнирно-сочлененной рамой вальцы соединены между собой с помощью центрального шарнира.

Конструкция позволяет вальцам двигаться по одной траектории даже при выполнении поворотов. В режиме «крабового хода» задний валец смещен относительно переднего влево или вправо. Из-за особенностей конструкции вальцы могут быть смещены относительно друг друга.

Выгоды от использования «крабового хода» очевидны: это и возможность работы вблизи бордюрных камней или вплотную к стенам зданий или ограждениям, рациональная работа с конусом уплотнения края покрытия, а также возможность избежать образование следов от вальца с острыми кромками на поверхности асфальта.

3 метода уплотнения смеси из асфальтобетона катками

При сооружении автомобильных магистралей для придачи прочности и долговечности строительные организации выполняют уплотнение асфальтобетонной смеси катками. Эти устройства используются при укладке асфальта. Качественное выполнение этого этапа работ влияет на эксплуатационные характеристики дорожных рубашек — водоустойчивость, целостность и плотность покрытия, стойкость к растрескиванию и сдвигам почвы.

Зачем нужно упрочнение асфальтобетона?
Коэффициент уплотнения
Методы уплотнения
Укатка асфальта
Трамбование
Вибрирование
Как проводится?
Исправление недостатков

Зачем нужно упрочнение асфальтобетона?

Чтобы асфальт обрел все свои физико-технические параметры, его следует тщательно уплотнить. Когда уложенная горящая смесь подвергается укатыванию, начинает меняться внутренняя структура материала. Минеральные частицы перегруппируются, сближаются. При этом из вещества выдавливаются пузырьки воздуха, а вязкий наполнитель междузерновых пустот — битум, начинает перераспределяться в растворе. Уплотненные твердые фракции оказываются разделенные, они связываются между собой за счет битумной прослойки. Вследствие уплотнения асфальтобетона повышается его удельный вес, что влечет за собой улучшение эксплуатационных характеристик сооружения.

Научные и практические изыскания показывают, что особо плотная структура асфальтобетонных покрытий возникает после нескольких этапов уплотнения раствора специальными механизмами.

Коэффициент уплотнения

Для получения расчетного показателя качества смеси утрамбованного покрытия значение полученной плотности делится на запланированную. Коэффициент уплотнения близкий к единице, можно получить при проведении виброуплотнения раствора в соответствии с требованиями ГОСТ 9128–76. Увеличение этого контрольного показателя можно добиться, используя качественную асфальтную суспензию и современную технологию уплотнения. Добиться хороших результатов возможно с применением традиционной техники. На качество покрытия оказывает влияние вес и тип уплотнительных агрегатов, число их проходов, первоначальная плотность укладываемого материала.

Методы уплотнения

Чтобы уплотнить асфальтобетонное покрытие, используются 3 способа обработки:

укатывание;
трамбование;
вибрация.

Укатка асфальта

Это процесс движения барабанного агрегата или пневмокатка по поверхности дорожного полотна, которое нужно уплотнить. Под влиянием массивной машины асфальтобетон приобретает остаточную деформационную кондицию. Деформация материала при увеличении плотности бетона уменьшается и перед завершением процесса устремляется к нулевому значению. Чтобы дальше увеличить плотность покрытия, нужно добавить нагрузку на валы укатывающей машины.

Трамбование

Этот способ уплотнения асфальтобетонного покрытия состоит в поднятии предмета с большой массой на определенную высоту и последующее свободное падение на поверхность монолитного материала. Следует отметить, что перед применением этого метода проводится уплотнение асфальта гладковальцовыми катками на пневмошинах или вибрационными машинами.

Вибрирование

Метод основан на передаче асфальтобетону вибраций, частота которых совпадает с внутренним колебанием монолитного покрытия. Колебания агрегата имеют амплитуду в пределах от 0,2 до 0,8 мм, частоту — 25—58 Гц. Величина этих показателей зависит от мощности уплотняемого слоя. Когда он тонкий, то амплитуда небольшая, если толстый — работы выполняются при вибрациях большей интенсивности. Вибрационные агрегаты должны двигаться в начале со скоростью 3—5 км/ч, далее — 4—6.

Для определения коэффициента уплотнения асфальтобетона через 1—3 суток после укладки материала берутся пробы. Этот показатель для асфальта класса А, Б должен иметь значение 0,99, для раствора вида В — 0,98.

Как проводится?

На первично обработанный участок будущего полотна завозится почва, которая выравнивается автогрейдером. Далее размечается необходимая ширина магистрали. Потом начинается уплотнение почвенной подушки с использованием пневмоколесных агрегатов. Выполняется несколько проходов до достижения необходимых параметров плотности уложенного грунта. Это поспособствует в дальнейшем укладке асфальтобетона. Следующая операция — профилирование почвы специальным агрегатом.

Далее проводится основная укладка горящей смеси. Уплотнительный этап выполняется с применением легких машин с металлическими отшлифованными валами. Проход техники по одному следу выполняется 3—4 р. После этого подходит черед тяжелых уплотнительных агрегатов, которые должны пройти по уложенной дорожной «рубашке» 20—30 раз. Когда применяется вибрационная или самоходная техника, оснащенная пневматическими колесами, количество проходов уменьшается. Признаком готовности к эксплуатации магистрали и высокого коэффициента уплотнения является отсутствие следов на асфальте после проезда тяжелого грузовика.

Исправление недостатков

В процессе укладки асфальтобетона контролеры проверяют, чтобы смесь равномерно распределялась на протяжении всего участка построенной дороги. Производственный брак при проведении этого вида строительных работ может быть вызван 2-мя факторами:

Состояние применяемой техники, ее работой. При выявлении дефектов от таких причин выполняют ремонт или замену работающих агрегатов. Брак исправляется вручную.
Качество асфальтобетона. Когда брак покрытия вызван применением раствора с низкими техническими характеристиками, в состав вещества добавляют новые компоненты. А также причиной дефектов асфальта может быть неправильная технология производства, доставки, хранения.

На качество дорожного покрытия влияет время года, когда проводятся работы. При проведении строительного процесса в холодную пору следует подготовить автомобили, уплотнительные агрегаты, что обеспечат комфортность и безопасность работающему персоналу. Игнорирование этих факторов может привести к возникновению опасных ситуаций на объекте строительства.

Технология уплотнения асфальтобетонных смесей

Соблюдение технологии уплотнения асфальтобетонных смесей напрямую влияет на долговечность и надежность дорожного покрытия. Любая небрежность или нарушение очередности операций уменьшает прочность полотна на 20% и более.

Читайте также:

Чем лучше обогреть гараж зимой

Актуальные требования к организации дорожного строительства отражены в СНиП 3.06.03-85. В этом же сборнике нормативных документов приведена и последовательность действий при асфальтировании дорог различными типами дорожной спецтехники.

Практика показала, без парка специализированной техники быстро построить качественную дорогу, независимо от категории, невозможно. Наиболее перспективна технология уплотнения асфальтобетонной смеси катками в комплексе с асфальтоукладчиком. Первичное подуплотнение трамбующим брусом или виброплитой уменьшает величину сдвиговой волны горячего асфальта при укатке. Благодаря этому получают более плотную структуру дорожного покрытия.

Предварительное уплотнение асфальта – подкатка

Асфальтоукладчик формирует ровный слой асфальтобетнной смеси заданной толщины. На этом же этапе происходит первичное уплотнение асфальта виброплитой или трамбующим брусом. Последующую подкатку выполняют гладковальцевыми тандемными виброкатками HD 75 фирмы HAMM, весом 7 или 6 тонн.

Предварительное упрочнение и подуплотнение горячей смеси 2-3 проходами катка, работающего в статическом режиме.
5-6 проходов катка по следу с включенным вибратором. Вибрационная нагрузка применяется исключительно при движении от асфальтоукладчика. Возвращение к укладчику выполняют при работе вальцов в статическом режиме. В этом случае нагон сдвиговой волны уменьшается.

Допустимая нагрузка в статическом режиме 1,75-1,85 кг/см2, при работе вибратора 2,4-2,6 кг/см2 при частоте до 39 ударов в минуту. Превышение этих показателей приводит к появлению дефектов на покрытии в виде трещин, неровностей или сдвигов.
Уплотнение выполняется продольными заходами от наружной кромки захватки с постепенным перемещением к оси дороги. 100 мм полоса у осевой кромки укатывается при уплотнении следующей смежной полосы асфальта.
Каждый предыдущий след перекрывают на 30 см. Скорость перемещения катка не должна превышать 4.8-5.6 км/ч.
Подходы выполняются возвратно-поступательными движениями ведущими вальцами вперед.

Основной этап уплотнения асфальтобетонных смесей

После проведения работ по предварительному уплотнению, происходит процесс доуплотнение оставшихся слабых мест и общая отделка дорожного покрытия с применением катков на пневмошинах GRW 15, весом 11 тонн. Работы выполняют пневмокатками с весовой нагрузкой 20 тонн с учетом балласта. Важную роль играет одинаковое давление воздуха во всех шинах, оно должно составлять 8-8,5 атмосфер. В процессе укатки каток совершает 8-10 проходок по одному следу с допустимой скоростью перемещения 3,7-6,4 км/ч. Перекрытие смежных следов не должно быть меньше, чем 30 см. Такая технология уплотнения асфальтобетонного покрытия улучшает его прочностные характеристики, увеличивает устойчивость к динамическим нагрузкам.

Финишная укатка асфальта катками

Для финишной укатки асфальта катком технологией предусмотрено применение гладковальцевых статических катков CS 141/142 фирмы Dynapac, общим весом с балластом 13 тонн. Основной целью завершающей стадии укатки является устранение следов от шин пневмокатков и других дефектов поверхности. На завершающем этапе устраняют оставшиеся дефекты, включая следы от шин пневмокатка. При достаточной температуре асфальта (800С) происходит окончательное уплотнение структуры материала. Для завершения работ потребуется 5-8 проходов с перекрытием каждого следа на 30 см., при допустимой скорости движения 4,8 км/ч. Контактные давления вальцов этого катка превышают показатели предыдущих катков.

Качество уплотнения асфальтобетонного покрытия определяют, используя коэффициент уплотнения асфальта. Эта величина показывает соотношение фактической и нормативной плотности материала. Пробы для определения коэффициента берут через 1-3 дня после уплотнения горячих смесей. Качественный асфальтобетон типа А, Б имеет показатель 0,99, а для смеси типа В нормативный коэффициент 0,98.

Предисловие

В последние годы в практике дорожного строительства наметилась четкая тенденция к устройству асфальтобетонных покрытий высокими темпами с перенесением основного удельного веса уплотнения смесей на рабочие органы асфальтоукладчика – трамбующий брус и виброплиту.

Повышение степени предварительного уплотнения смеси и увеличение ширины укладки асфальтоукладчиком приводят к уменьшению или ликвидации продольных швов, что позволяет значительно повысить продольную и поперечную ровность покрытия.

В настоящих “Методических рекомендациях по укладке и уплотнению асфальтобетонных смесей различного типа при использовании высокопроизводительных асфальтоукладчиков и катков” изложены особенности технологии укладки и уплотнения асфальтобетонных смесей различного типа гранулометрии широкозахватными высокопроизводительными асфальтоукладчиками и катками, даны рекомендации по выбору соответствующего отряда машин при устройстве конструктивных слоев из асфальтобетона и методика определения степени предварительного уплотнения смесей рабочими органами асфальтоукладчика.

“Методические рекомендации” составлены на основе научно-исследовательских и опытно-экспериментальных работ, выполненных Союздорнии в 1979 – 1982 гг.

“Методические рекомендации” разработали кандидаты технических наук Б.С. Барышев, Б.М. Слепая, М.А. Либерман, инженеры Л.М. Кириллова, Э.Б. Островский.

1. Общие положения

1.1. Технология строительства асфальтобетонных покрытий широкозахватными высокопроизводительными асфальтоукладчиками с активными уплотняющими рабочими органами является наиболее прогрессивной и позволяет одновременно со снижением трудозатрат улучшить основные транспортно-эксплуатационные параметры асфальтобетонного покрытия (ровность, однородность, прочность покрытия).

1.2. Работы, связанные с приготовлением, транспортированием и укладкой асфальтобетонных смесей в покрытие и основание дорожной одежды, следует проводить в соответствии со СНиП III -40-79 и “Руководством по строительству асфальтобетонных покрытий” (М., Транспорт, 1978), с учетом особенностей скоростного строительства покрытий.

1.3. Для обеспечения эффективной работы асфальтоукладчиков производительность асфальтобетонного завода должна соответствовать сменному темпу укладки и составлять не менее 200 т/ч; целесообразно применять асфальтосмесители с накопительными бункерами, объемом не менее часовой производительности выпуска продукции АБЗ.

1.4. Транспортирование смесей с АБЗ к асфальтоукладчику следует осуществлять большегрузными автомобилями-самосвалами грузоподъемностью 7 – 12 т (МАЗ-503А, КамАЗ-5510, КрАЗ-256Б).

1.5. При высоких темпах устройства асфальтобетонных покрытий и верхнего слоя основания дорожной одежды, если позволяют технические возможности асфальтоукладчика, смеси следует укладывать на всю ширину полосы ( II и III категории автомобильных дорог). При укладке смеси сопряженными полосами двумя укладчиками технологический разрыв между ними должен составлять 30 м.

1.6. Отряды катков следует комплектовать в зависимости от типа гранулометрии укладываемой асфальтобетонной смеси, степени уплотнения смеси рабочими органами асфальтоукладчика и с учетом имеющегося состава парка катков.

1.7. На завершающей стадии уплотнения конструктивных слоев покрытия, уложенных из асфальтобетонных смесей всех типов гранулометрии, следует применять трехосный гладковальцовый каток массой 11 – 18 т (ДУ-48А, ДУ-48Б).

2. Устройство верхнего слоя основания дорожной одежды и нижнего слоя покрытия из крупнозернистых асфальтобетонных смесей

2.1. При устройстве верхнего слоя основания дорожной одежды и нижнего слоя покрытия из крупнозернистых асфальтобетонных смесей скорость перемещения асфальтоукладчика должна составлять 2 – 3 м/мин; уплотняющие рабочие органы асфальтоукладчика должны иметь следующие режимы работ: частоту вращения валов трамбующего бруса 1000 – 1500 об/мин. и вибраторов виброплиты – 2500-3000 об/мин.

2.2. Состав отряда катков следует подбирать исходя из существующего на данном объекте парка машин, руководствуясь табл. 1 настоящих “Методических рекомендаций”.

2.3. Для производства работ в условиях пониженных температур воздуха целесообразно укладывать смеси при скорости перемещения асфальтоукладчика 1 м/мин. При этом можно достичь уплотнения слоя до значения 0,98, что позволит исключить процесс уплотнения катками.

Коэффициент уплотнения смеси рабочими органами асфальтоукладчика

Режим работы катка

Число проходов по одному следу

Самоходный на пневматических шинах массой 18 т (ДУ-31А)

и гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Самоходный на пневматических шинах массой 16 т (ДУ-31А5)

и гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Самоходный на пневматических шинах массой 16 т (ДУ- 31А)

и гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Гладковальцовый массой 9-13 т (ДУ-8В, ДУ-48А, ДУ48Б)

и гладковальцовый трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

Гладковальцовый. трехосный массой 11-18 т (ДУ-49А)

2.4. При укатке смеси рабочими органами асфальтоукладчика до коэффициента уплотнения 0,9 и более в состав отряда вводятся катки двух типоразмеров: средний гладковальцовый массой 9 – 13 и (или самоходный на пневматических шинах) и гладковальцовый тяжелый массой 11 – 18 т (марки ДУ-49А).

Допускается уплотнять смеси одним тяжелым гладковальцовым катком при увеличенном числе проходов в соответствии с требованиями табл. 1.

3. Устройство верхнего слоя асфальтобетонных покрытий из плотных смесей

3.1. Для устройства верхнего слоя дорожных покрытий применяют асфальтобетонные смеси всех типов, предусмотренных ГОСТ 9128-84.

3.2. Смеси всех типов, установленных ГОСТ 9128-84, укладывают при следующем режиме работы рабочих органов асфальтоукладчика: частота вращения вала трамбующего бруса 1000 – 1400 об/мин, вала вибраторов виброплиты – 2500 – 3000 об/мин.

3.3. Смеси типов А и Б с содержанием щебня не менее 40 % следует укладывать при скорости перемещения асфальтоукладчика не более 2 – 3 м/мин; при этом следует соблюдать следующие режимы работы рабочих органов: частота вращения вала, трамбующего бруса 1000 – 1400 об/мин, частота вращения вала вибраторов виброплиты 2500 – 3000 об/мин.

3.4. Асфальтобетонные смеси типов А и Б с содержанием щебня не менее 40 %, уложенные при скорости перемещения асфальтоукладчика 1 м/мин и частоте вращения валов трамбующего бруса и вибраторов виброплиты_; соответственно 1200 – 1500 и 3000 об/мин, могут иметь коэффициент уплотнения до 0,99 и не требуют уплотнения катками.

Коэффициент уплотнения смеси рабочими органами асфальтоукладчика

Режим работы катка

Число проходов по одному следу

Асфальтобетонная смесь типов А, Б (40-50 % щебня)

Гладковальцовый массой 11-18 т (ДУ-47А)

Вибрационный массой 6-8 т (ДУ-47А, ДУ-47Б)

и гладко вальцовый массой 11-18 т (ДУ-49А)

На пневматических шинах массой 16 т (ДУ-31А)