Сталь у8: расшифровка, химический состав, характеристики и область применения

Все, что нужно знать о стали У8 и У8А

  1. Состав и расшифровка
  2. Плюсы и минусы
  3. Характеристики и свойства
  4. Типы выпуска
  5. Аналоги
  6. Применение
  7. Обработка
  8. Правила ухода

Инструментальная сталь марок У8 и У8А относится к классу ножевых и применяется для создания клинков и лезвий. Её отличает повышенная прочность, благодаря чему сплав востребован при изготовлении режущих инструментов, включая бытовые ножи. Узнаем подробнее, что он собой представляет и каковы его основные особенности.

Состав и расшифровка

Маркировка стали У8 расшифровывается следующим образом:

  • «У» указывает на присутствие углерода;
  • «8» обозначает долю этого элемента в составе (в большинстве случаев его содержание варьируется в пределах от 0,76 до 0,84%).

Также в состав стали этой марки входят:

  • кремний — 0,17-0,33%, который придает сплаву коррозионные стойкость и упругость;
  • марганец — 0,17-0,33%, он способствует уменьшению пластичности и повышению твердости;
  • никель — 0,25%, повышает устойчивость к окислению;
  • хром — 0,2%, увеличивает прочностные характеристики, а также повышает стойкость к окислению;
  • медь — 25%, она противостоит ржавчине.

Некоторые типы стали содержат в названии дополнительное обозначение в виде буквы «А». Оно указывает на повышенное качество сплава и минимальную концентрацию вредных компонентов: серы и фосфора. При этом концентрация фосфора не превышает 0,03%. Этот компонент делает сталь хрупкой, поэтому его количество должно быть минимальным. Присутствие серы составляет 0,28%. Это загрязняющий компонент, который повышает истираемость материала. Чтобы придать сплаву высокую твёрдость, его в процессе производства подвергают прерывистой закалке. После полного отжига деталь, нагретую до 800 градусов, охлаждают в воде до 400 градусов, после чего погружают в масло для окончательного охлаждения.

Эта процедура позволяет заметно замедлить скорость охлаждения. Таким образом, снижается количество внутренних напряжений и запускается мартенситное преобразование.

Плюсы и минусы

Как и любой другой сплав, стали У8 и У8А имеют свои достоинства и недостатки. Среди плюсов выделяют следующее.

  • Идеальный углеродистый состав. Для любой стали рассчитывается показатель твердости по шкале Роквелла. Обычно он варьируется от 42 до 61 HRC. При этом чем выше данный параметр, тем более ломким и хрупким будет материал. В то же время и низкое значение нежелательно, поскольку такой материал нестойкий. Для стали У8 измеряемый показатель соответствует 58 единицам, что говорит об оптимальном балансе.
  • Прочность. На долю железа в сплаве У8 приходится 97%. Это значит, что лезвия из него будут исключительно твердыми и крепкими, сломать их вручную практически нереально.
  • Сохранение остроты. Благодаря присутствию углерода сталь приобретает высокие режущие свойства. Изделия, выполненные из У8, не нуждаются в заточке на протяжении многих месяцев. А даже если и возникает необходимость корректировки режущей поверхности, то для этого можно воспользоваться самыми простыми абразивными брусками.
  • Высокое качество. При обработке сплава этой марки с любым другим металлом можно быть совершенно уверенным в том, что они не смешаются друг с другом и не сольются. Это значит, что качественные характеристики останутся неизменными.
  • Минимальное количество дефектов. Изделиям из стали У8 не страшны вибрации и сильные механические удары. Даже при самых сильных воздействиях материал не будет растрескиваться.
  • В составе стали У8 нет вторичных карбидов. Это указывает на высокую пластичность материала и его однородность. Кузнечная сварка позволяет быстро и просто получить из него оружие самого высокого качества. Неслучайно этот сплав востребован при создании шпаг. У8 можно обнаружить даже в дамасской стали, которая признана лидером в сегменте изготовления холодного оружия.
  • Низкая себестоимость. У8 содержит минимальный уровень легированных добавок, поэтому цена её сохраняется в доступных пределах.

К недостаткам относят следующее.

  • Подверженность коррозийным процессам. Если не осуществлять уход за стальными ножами из этого сплава, то на них очень быстро появляются трещины. Это связано с низкой концентрацией хрома в микроструктуре материала.
  • Чувствительность к термической обработке. Отсутствие вторичных карбидов устанавливает ограничения на параметры термообработки: она допустима в узком температурном диапазоне. Превышение даже на 10-15 градусов может существенно ухудшить прочностные характеристики и вызвать утрату вязкости.
  • Сплав У8 нельзя использовать при создании сварных изделий, а также для производства инструментов, которые будут эксплуатироваться в условиях повышенной нагрузки и нагрева. Это связано с низкой теплопроводностью материала.
  • Пониженные плотность и вязкость без термообработки. Сами по себе стали углеродистой группы, не прошедшие дополнительную подготовку, обладает не столь высокими эксплуатационными параметрами.

Впрочем, поверхность легко подвергается обработке, поэтому придать ей необходимые физико-технические характеристики после нормализации не составит никакого труда.

Сталь У8 – плюсы и минусы применения для ножей

Для производства клинкового оружия применяют множество сталей, в том числе и У8, которая благодаря характеристикам имеет как плюсы так и ми нусы для изготовления ножей.

Читайте также:
Характеристики пластиковых окон

Расшифровка стали У8

В состав У8 входят следующие компоненты:

  • железо до 97%;
  • углерод до 0,83%.

Это основные составные части, кроме, них в этом сплаве присутствуют никель, марганец и другие.

У8 относят к инструментальным углеродистым сталям. Свойства сплава, которые обеспечивают входящие в его состав вещества позволяют производить из него инструмент, который может работать в условиях, когда режущая кромка не перегревается.

Как правило, такой материал применяют для производства ручного резьбонарезного инструмента – комплектные метчики, плашки для ручной работы и пр. Кроме того, из этой стали с успехом производят инструмент для обработки древесины.

Среди отечественных аналогов стали У8 можно назвать У7 и У10. в число зарубежных аналогов можно отнести 1080, 1070. Их часто применяют для изготовления мечей. А для производства ножей применяют 1095.

Но есть ещё одна сфера использования этого материала – изготовление клинкового оружия, в частности, ножей для выживания, пользующихся большим спросом у туристов, охотников, рыбаков.

По сути, сталь этой марки можно смело назвать классикой жанра.

Наличие углерода в её составе обеспечивает высокую твёрдость и соответственно качество заточки, то есть, нож длительное время сохраняет свою остроту. Кроме того, ножи для выживания, выполненные из стали У8, могут выполнять и другие роли, например, ломика или топора. С помощью такого ножа можно выполнять простейшие монтажные операции, например, вскрытие люка.

У8 – классическая ножевая сталь

Марку У8 относят к эвтектоидным сталям. То есть, наличие чистого углерода, равно тому, который находится в цементите перлита. Это обозначает что в составе стали отсутствуют вторичные карбиды. Это привело к появлению ряда тонкостей, возникающих при работе со сталью У8 и ее аналогами.

К примеру, в составе У8 их отсутствие гарантирует наличие однородной структуры, стали этого типа хорошо обрабатываются сваркой ковкой. Именно поэтому эти сплавы входят в состав дамасских сталей. Но, необходимо помнить и о том, что отсутствие карбидов усложняет процесс термической обработки. В частности, изменение оптимальной температуры закаливания на несколько градусов, приводит к снижению механических свойств, а именно прочности и вязкости.

Важное значение придаётся и предварительной термообработке. Ее задача оптимизировать структуру непосредственно перед закалкой. Надо отметить, что стали марки У8 и ее аналоги обладают низкой прокаливаемостью и в следствие очень чувствительны к длительности времени задержки охлаждения.

В 1997 в нашей стране был разработан и введен в действие ГОСТ Р 51015-97. Он разделяет все ножи на две большие группы:

  • хозяйственные;
  • бытовые.

К первой группе относят изделия, которые применяют для работы с хлебом, овощами. Ко второй группе относят ножи, предназначенные для обработки мяса. В эту же группу входят изделия, предназначенные для туристов и пр.

В этом же документе определён материал, из которого производят ножевую продукцию – это У8А или У10А. Индекс «А» обозначает, что это стали повышенного качества, в них понижено содержание фосфора и серы. В качестве заготовок применяют прутки и полосы из сталей У8А.

ГОСТ определяет, что твёрдость поверхности должна быть на уровне 49 по HRC, но вместе с тем допускается и производство ножей с твёрдостью поверхности 41,5 HRC.

Стали группы У8 позволяют выдержать параметры, определённые в ГОСТ Р 51015-97.

Бесспорно, кроме, описанного материала допустимо и применение других стальных сплавов, например, 40Х13 или 65Х13. Использование этих сплавов позволяет получить ножи с высокой прочностью и стойкость коррозии. Но использование сталей подобного рода позволяет получением продукции у которой, высокая прочность, стойкость к затуплению, разумеется, при использовании ножей по назначению. Но при резком ударном воздействии возможно получение сколов или трещин на теле клинка. Наличие большого количества легирующих элементов может привести к повышению хрупкости клинка.

Ножи, выполненные из семейства У8 практически не имеет легирующих компонентов, в ГОСТ определено то, что наличие хрома не должно превышать 0,2%, никеля и меди не более 0,25%

Читайте также:
Что лучше для выравнивания стен: гипсокартон или фанера

Плюсы

К плюсам стали марки У8, которая определена ГОСТ Р 51015-97, как основная для производства хозяйственных и бытовых ножей, можно отнести следующее – после проведения термической обработки, она приобретает достаточную прочность и твёрдость поверхности, достаточной для обеспечения остроты ножа на длительный срок эксплуатации. Острие клинка можно относительно легко заправить, то есть для этого можно использовать обыкновенные абразивные бруски. Такой нож сложно сломать при ударе.

Минусы

Но несомненный минус – низкая стойкость к воздействию коррозии. Другими словами, ножи, произведенные из У8 требуют постоянного ухода. То есть, после работы лезвие необходимо протереть насухо, а лучше нанести слой защитного средства, например, какого-нибудь масла.

Сталь У8: характеристики, расшифровка, химический состав

Страна Стандарт Описание
Россия ГОСТ 1435-99 Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. Общие технические условия
Россия ГОСТ 2283-79 Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной стали. Технические условия
Россия ТУ 14-19-81-90 Прокат толстолистовой горячекатаный из инструментальной стали марок У8, У8А. Технические условия.

Характеристики стали У8

Классификация Сталь инструментальная углеродистая качественная
Применение Инструмент, который работает в условиях, не вызывающих разогрева рабочей кромки: фрез, зенковок, топоров, стамесок, долот, пил продольных и дисковых, накатных роликов, кернеров, отверток, комбинированных плоскогубцев, боковых кусачек.

Сталь 09Г2С расшифровка маркировки:

  • «У» – сталь инструментальная качественная нелегированная сталь;
  • «8» – процент углерода.

Химический состав У8

Массовая доля элементов стали У8 по ГОСТ 1435-99

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
0,75 – 0,84 0,17 – 0,33 0,17 – 0,33 ГОСТ 2283-79
Состояние поставки Класс прочности Сечение, мм Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Лента отожженая холоднокатаная 0,1 – 1,5 650 15
Лента отожженая холоднокатаная 1,5 – 4,0 750 10
Лента нагартованная холоднокатаная Н1 0,1 – 4,0 750 – 900
Лента нагартованная холоднокатаная Н2 0,1 – 4,0 900 – 1050
Лента нагартованная холоднокатаная Н3 0,1 – 4,0 1050 – 1200
Лента отожженая высшей категории качества 0,1 – 4,0 650 15

Физические свойства У8

Температура, °С Модуль упругости, E 10 – 5 , МПа Коэффициент температурного расширения, a 10 6 , 1/°С Коэффициент теплопроводности, I, Вт/м·°С Удельная теплоемкость, C, Дж/кг·°С Удельное электросопротивление, R 10 9 , Ом·м
20 2.09
100 2.05 11.4 49 477 230
200 1.99 12.2 46 511 305
300 1.92 13 42 528 395
400 1.85 13.7 38 548 491
500 1.75 14.3 35 565 625
600 1.66 14.8 33 594 769
700 15.2 30 624 931
800 14.5 24 724 1129
900 1165

Существенное влияние на свойства стали оказывает предварительная термообработка, она обеспечивает оптимальную структуру. Данная сталь необыкновенно чувствительна к типу среды закаливания, поэтому охлаждение проводят в 2-х средах, вода-масло.

Свойства по стандарту ТУ 14-19-81-90

* Типичное значение свойства для низкоуглеродистой и низколегированной стали. Эта величина не предусмотрена стандартами, она носит ориентировочный характер и не может быть использована с целью проектирования

Технологические свойства марки У8

Удельный вес 7839 кг/м 3
Термообработка Закалка при 780 °C, масло, Отпуск при 400 °C.
Твердость материала HB 10 -1 = 187 МПа
Температура критических точек Ac1 = 720 , Ar1 = 700 , Mn = 245
Температура ковки Начала 1180 °С, конца 800 °С. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-300 мм в яме
Обрабатываемость резанием При HB 187-227, σв=620 МПа, К υ тв. спл=1,2 и Кυ б.ст=1,1
Свариваемость материала Не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность Не чувствительна
Склонность к отпускной хрупкости Не склонна

Теплостойкость

Температура, °С Время, часы Твердость, HRCэ
150 – 160 1 63
200 – 220 1 59

прокаливаемость

Расстояние от торца, мм Примечание
2 4 6 8 10 12 14 16 18 Закалка при 790 °С
65,5-67 63-65 45,5-55 42-43,5 40,5-42,5 39,5-41,5 37-40,5 39-40 36-39,5 Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Сплав У8 характеризуется большой твёрдостью поверхностного слоя, а стойкость к износу – низкая. Плохой показатель небольшой степени теплостойкости приводит к тому, что сталь не применяют для производства инструментов с сечением свыше 20-25 мм, а также деталей оборудования, которое эксплуатируется в условиях в непрерывном режиме, и температурах свыше 200 °С.

Также сталь У8 не предназначена для сварки. Зато отлично поддаётся кузнечной сварке.

Сталь данной марки не флокеночувствительна, и легко поддаётся любым видам обработки при нагреве.

Дополнительные характеристики У8

Сварка стали У8

Возможна кузнечная сварка – процесс неразъемного соединения нагретых кусков металла с применением внешнего давления.

Форма поставки стали У8

Поставляется в виде кованых полос, горячекатаного круга, квадратов и кругов кованых, листов.

Область применения

Используется в основном для производства инструментов, эксплуатация которых не требует разогревания режущего края: фрезы, топоры и стамески, зенковки, пилы и долота, кернеры, отвёртки, кусачки, плоскогубцы и пр.

Применение стали У8 с учётом характеристик и свойств

Данную сталь применяют, как незаменимое сырьё для изготовления инструментов, эксплуатация которых не требует нагрева. Это пневматические, деревообрабатывающие, слесарно-монтажные инструменты – кернеры, кусачки и отвертки, ролики, плоскогубцы, фрезы, детали часовых механизмов и пружины, пр. Все эти изделия требуют специальной термообработки, чаще всего по индивидуальной технологии.

Аналоги стали У8

США Россия Германия Япония Франция Англия Евросоюз Италия Китай Польша Чехия Австрия
ASTM/AISI ГОСТ DIN,WNr JIS AFNOR BS EN UNI GB PN CSN ONORM
W1-7 У7 1.1625 SK5 C90E2U BW1A CT80 C80KU T8 N8 19152 K980
У10 C80W1 SK6 Y1-70 BW1B
C80W2 SKC3 Y1-80
Y180
Y90

Инструменты из стали У8 и виды их термообработки

Данная сталь очень чувствительна к виду проведения обработки, поэтому единые рекомендации отсутствуют. Молотки слесарные из стали У8 подвергают закалке в области бойка и хвоста. Нагревание осуществляют в ванне – соляной или свинцовой. Отпуск при 260-340 °С 30-40 мин.

При производстве пневматических инструментов закалке подвергается рабочую часть – хвост, а нагревание всего инструмента противопоказано. Отпуск выполняют в зависимости от необходимой твёрдости рабочего сектора (индивидуально для разных инструментов).

Для зубил, крейцмейселей, пробойников отпуск ведут в режиме 240 °С -270 °С при выдержке до 40 мин. А для бойков, выколотков – 270 °С -300 °С. При закалке долота для станков из У8, У9, 65Х участки перехода от тонкой области к толстой, и стенки отверстия выполняют на малую степень твёрдости. Этого достигают, ведя прерывистую закалку в водной среде. Хвостовой участок закалке не подвергают. Стамески и долота плотничьи и столярные нагревают под закалку в печах-ваннах на длину 60-80 мм. Хвостовой участок закалке не подлежит.

Сталь инструментальная У8

Марка: У8 (заменители: У7А, У7, У10А, У10)
Класс: Сталь инструментальная углеродистая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1435-99 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006. Калиброванный пруток: ГОСТ 1435-99 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 1435-99, ГОСТ 14955-77. Полоса: ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки: ГОСТ 1435-99, ГОСТ 4405-75 , ГОСТ 1133-71. Лента: ГОСТ 2283-79 , ГОСТ 10234-77 .
Использование в промышленности: для инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки: фрез, зенковок, топоров, стамесок, долот, пил продольных и дисковых, накатных роликов, кернеров, отверток, комбинированных плоскогубцев, боковых кусачек.

Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
У8 труба, лента, проволока, лист, круг У8

Свойства и полезная информация:
Удельный вес: 7839 кг/м 3
Термообработка: Закалка 780 o C, масло, Отпуск 400 o C.
Твердость материала: HB 10 -1 = 187 МПа
Температура критических точек: Ac1 = 720 , Ar1 = 700 , Mn = 245
Температура ковки, °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-300 мм в яме.
Обрабатываемость резанием: при HB 187-227, σв=620 МПа, К υ тв. спл=1,2 и Кυ б.ст=1,1
Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.
Твердость стали У8 после термообработки (ГОСТ 1435-99)
Состояние поставки
Твердость
Сталь термообработанная
Закалка 780-800 °С, вода
До НВ 187
Св. HRCЭ 63
Предел выносливости стали У8
σ-1, МПА
Термообработка
490 σв=1860 МПа, НВ 611
Твердость стали У8 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С Твердость, HRCЭ
Закалка 780-800 °С, вода
160-200
200-300
300-400
400-500
500-600
61-65
56-61
47-56
37-47
29-37
Механические свойства стали У8 в зависимости от температуры испытания
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % НВ
Отжиг или нормализация
100
200
300
400
500
600
700






710
640


500
370
255
17
15
17
19
23
28
33
24
15
16
23
29
39
50
195
205
205
190
170
150
120
Закалка 780 °С, масло. Отпуск 400 °С (образцы гладкие диаметром 6,3 мм)
20
-40
-70
1230
1270
1300
1420
1450
1470
10
11
12
37
36
35


Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм, деформированный и отожженый.
Скорость деформирования 10 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
700
800
900
1000
1100
1200





105
91
55
33
21
15
58
58
62
62
80
69
91
100
100
100
100
100





Теплостойкость стали У8
Температура, °С Время, ч
Твердость, HRCэ
150-160
200-220
1
1
63
59
Прокаливаемость стали У8
Расстояние от торца, мм Примечание
2 4 6 8 10 12 14 16 18 Закалка 790 °С
65,5-67 63-65 45,5-55 42-43,5 40,5-42,5 39,5-41,5 37-40,5 39-40 36-39,5 Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Критический диаметр в воде Критический диаметр в масле
15-20 4-6
Физические свойства стали У8
T (Град) E 10 – 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м 3 ) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2.09 7839
100 2.05 11.4 49 7817 477 230
200 1.99 12.2 46 7786 511 305
300 1.92 13 42 7752 528 395
400 1.85 13.7 38 7714 548 491
500 1.75 14.3 35 7676 565 625
600 1.66 14.8 33 7638 594 769
700 15.2 30 7600 624 931
800 14.5 24 7852 724 1129
900 1165

Расшифровка марки стали У8: буква У говорит о том, что перед нами инструментальная качественная нелегированная сталь, в которой присутствует углерод в среднем количестве 0,8%.

Инструмент из стали У8 и его термообработка: молотки слесарные изготовляют из сталей У7 и У8. Закалке подвергаются боёк и хвост. Нагрев лучше всего вести в соляной или свинцовой ванне. При нагреве молотка в камерной печи сначала закаливают боёк, а потом хвост, после чего попеременно охлаждают до полного потемнения средней части. Для окончательного охлаждения молоток переносят в масло. Отпускают при 260-340° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 49 -56. Проверяют твёрдость на приборе РВ.

Для изготовления пневматического инструмента применяют сталь У8 или У7. Закалке подвергают рабочую хвостовую часть. Следует избегать нагрева пневматического инструмента полностью, поэтому лучше всего производить нагрев в соляных или свинцовых ваннах. Рабочую часть закаливают в воде с переносом в масло, а хвостовую часть в масле. После этого инструмент отпускают в зависимости от требуемой твёрдости рабочей части, а именно: зубила, крейцмейсели, пробойники, чеканы и насечки отпускают при 240-270° с выдержкой 30 – 40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 56-59.

Обжимки, поддержки, бойки и выколотки отпускают при 270-300° в течение 30-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-56. Определяют твёрдость тарированным напильником. Нередки случаи, когда пневматический инструмент в месте перехода с меньшего диаметра на больший во время работы ломается, причём структура излома на глубину 5-8 мм по окружности весьма мелкозернистая, а глубже крупнозернистая. Основной причиной поломок является недостаточная чистота поверхности в местах переходов (риски, царапины и пр.).

Долота станочные изготовляют из сталей У8, У9, 65Х. Место перехода от тонкой части долота к толстой, а также стенки отверстия в полом долоте должны быть закалены на небольшую твёрдость. При несоблюдении этого возможно отгибание долота или поломка его во время работы. Получение небольшой твёрдости переходной части достигается прерывистой закалкой в воде для сплошных долот из углеродистой стали или же полной закалкой с последующим отпуском в соляной ванне до серого цвета побежалости для всех других долот. Хвостовую часть не закаливают. Долота сплошные отпускают при температуре 260-280°, а полые при 320-360°; выдерживают 20-30 мин. Требуемая твёрдость для оплошных долот Rc = 56-58, а для полых Rc = 50-52.

Стамески и долота плотничьи и столярные изготовляют из этих же сталей. Нагрев под закалку производят в печах-ваннах на длину 60-80 мм. При нагреве в камерных печах инструмент замачивают на длину 60-80 мм. Хвостовую часть не закаливают. Отпускают при температуре 250-300° в течение 20-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-58.

Комбинированные плоскогубцы и кусачки изготовляют из сталей У7 и У8. Термической обработке их подвергают в собранном виде с раскрытыми губками, калят только рабочую часть – в кусачках губки на длину 8-10 мм, а в комбинированных плоскогубцах губки на длину, включая прорези у шарнира. Охлаждают в масле или керосине при энергичном помешивании. Отпуск производят при температуре 220-300° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 52-60. Твёрдость контролируют на приборе РВ или тарированным напильником, а также путём откусывания стальной проволоки диаметром 2 мм.

Клейма изготовляют из вышеупомянутых сталей, закаливают с последующим отпуском при температуре 220-250°. Хвостовик отпускают путём нагрева в свинцовой ванне до серого цвета побежалости. Требуемая твёрдость рабочей части Rc =54-58.

Краткие обозначения:
σв – временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε – относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 – предел упругости, МПа Jк – предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 – предел текучести условный, МПа σизг – предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 – относительное удлинение после разрыва, % σ-1 – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж – предел текучести при сжатии, МПа J-1 – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν – относительный сдвиг, % n – количество циклов нагружения
s в – предел кратковременной прочности, МПа R и ρ – удельное электросопротивление, Ом·м
ψ – относительное сужение, % E – модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T – температура, при которой получены свойства, Град
s T – предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ – коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB – твердость по Бринеллю C – удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o – T ), [Дж/(кг·град)]
HV – твердость по Виккерсу pn и r – плотность кг/м 3
HRCэ – твердость по Роквеллу, шкала С а – коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o – T ), 1/°С
HRB – твердость по Роквеллу, шкала В σ t Т – предел длительной прочности, МПа
HSD – твердость по Шору G – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Тракторы Deutz-Fahr

Немецкий бренд Deutz-Fahr специализируется на выпуске сельскохозяйственной техники, тракторов. Золотое правило производителя – вкладывать средства в развитие и инновационные разработки. Как результат, из конвейера сходит современная и надежная с/х техника, которая облегчает работу и в разы увеличивает производительность. По всему миру сегодня эксплуатируется около 1 млн. тракторов бренда.

  1. Продукция
  2. История и востребованность
  3. Сертификаты

Продукция

Бренд выпускает большое количество с/х техники, самые востребованные – тракторы, системы точного земледелия и комбайны.

Сегодня выпускаются тракторы следующих серий:

  • 6G.
  • 9 серия TTV.
  • 6 серия.
  • 7 серия.
  • Agrotron X720.
  • Agrotron L720.
  • Agrotron M620.
  • Agrotron 180.
  • Agrotrac 130/150/170.
  • Agrofarm G115.
  • Agrofarm G410/430.
  • Agrolux 4.80.
  • 6W Profi.
  • Agroclimber F.
  • Agroclimber.
  • Agroplus F-V-S.

Системы точного земледелия используются на многих современных с/х предприятиях. Автоматизированное управление и синхронизация операций существенно увеличивает эффективность работ. Deutz-Fahr предлагает надежную и высокоточную автоматику. Система точного земледелия от Deutz-Fahr это:

  • Прием сигналов с использованием всех спутниковых систем, в том числе корректирующих.
  • Единый интерфейс для всех процессов и областей применения. Его диагональ может быть 8 или 12 дюймов.
  • Системы рулевого управления представлены визуальным, рулевым механизмом с усилителем.
  • Высокоточное секционное управление, которое исключает наложения и пропуски.
  • Возможность полной автоматизации управления данными.
  • Внедрена система безопасности для крупных тракторов, камеры имеет большой угол обзора.

История и востребованность

История бренда началась значительно раньше, чем в 1977 году, который фигурирует во многих источниках. Главным действующим лицом стал Николаус Август Отто, который основал первое в мире предприятие, специализирующееся на производстве двигателей в 1864. Уже в 1890 году придумали молотилку. Спустя 4 года выпущен первый трактор Deutz с бензиновым двигателем мощностью 26 л.с. В 1927 году произведен первый дизельный трактор Deutz МТН222, собственно он и стал началом серийного производства стандартных и привычных сейчас тракторов.

С 1936 году небольшие с/х предприятия уже стали использовать механизацию и ее лицо – Deutz F1V 414, с мощностью 11 л.с.

В 1937 году приобретен Klöckner, который стал Klöckner-Humboldt-Deutz или просто KHD. Эта компания становиться крупнейшим конгломератом Рейха. На тот момент KHD работала во всех сферах связанных с производством двигателей.

С 1949 года запущено производство трактора с дизельным мотором и воздушным охлаждением Deutz F1514 и F2514. Уже в 1955 году произведен 100 тысячный экземпляр.

1961 – начало сотрудничества с Fahr AG. Оно стало возможным за счет обмена доли акций компании KHD. В 1968 KHD покупает часть акций Fahr AG и появляется бренд, который сегодня узнаваем во многих странах – Deutz-Fahr.

В 1977 году поставлены на серийное производство двигатели серии DX, которые уже спустя год официально представили. Это были дизельные двигатели с 5 и 6 цилиндрами. Мощность их варьировалась от 80 до 160 л.с. Чуть позже, в 1980 году серия пополнилась также 4 цилиндровыми моделями.

В 1990 году запущено производство тракторов AgroXtra. 1991 год комбайн серии Topliner.

1995 год стал знаковым, ведь именно в это период к корпорации присоединилась итальянская группа SAME. Полное названием компании стало выглядеть так: SAME Deutz-Fahr или SDF. Также выпущена серия Agrotron.

В 1996 году решено перенести производственные мощности из Кельна в Лауинген. В том же году представили кормоуборочный комбайн Gigant 400. Дальнейшая история в большей мере связана с выпуском новой техники, а именно:

  • 2001 – Agrotron TTV с бесступенчатой трансмиссией.
  • 2004 – запущено производство погрузчиков Teleskoplader и роторного комбайна
  • 2009 – стартовал выпуск серии Agrotrac. Предназначена она для стран с более лояльными нормами по выбросам в атмосферу газов.
  • 2013 – серия комбайнов С9000.

Последнее знаменательное событие в истории бренда произошло в 2017 году, когда начал работать самый современный тракторный завод в Европе. Основная специализация – техника мощностью 130 л.с.

Агрегаты Deutz-Fahr востребованы в с/х практически во всех странах мира, а особенно в России и СНГ. Их полюбили за производительность, современность, мощные и экономичные двигатели. После отечественных тракторов и комбайнов многие оценили и комфортные условия оператора.

Сертификаты

Вся продукция бренда оснащена сертифицировано системой ISOBUS и TIM. Также техника получила необходимые сертификаты соответствия на тракторы и двигатели, используемый в агрегатах. Это подтверждает их безопасность и надежность.

Плюсы и минусы стали У8, используемой для ножей, ее основные свойства

Характерные особенности и свойства

Имея в своём химическом составе 0,75…0,85% углерода, а также незначительное количество иных элементов – кремния, марганца, хрома, никеля и меди – сталь У8 является эктектоидной. При пониженном содержании марганца и кремния критическая скорость охлаждения всегда увеличивается. Поэтому практически сталь У8 используют лишь для изготовления металлообрабатывающего инструмента с небольшими габаритными размерами. Закалка стали такого типа допускает применение весьма жёстких охлаждающих сред (воды или водных растворов солей). Таким образом, данная сталь не относится к прокаливаемым: сердцевина остаётся вязкой, а твёрдость, полученная в результате предварительного отжига заготовок, практически такой же и остаётся.

Схема структурных превращений У8

Закалка в воду имеет и другие отрицательные последствия – при росте скорости охлаждения структура стали остаётся крупнозернистой. При дальнейшей обработке (например, ковке) эта особенность может вызвать растрескивание поковки, особенно при значительных степенях деформации. Часто при закалке в воду изделие теряет свои размеры и коробится, что вынуждает дополнительно производить калибровку инструмента.

Необходимо отметить, что эвтектика для стали У8 представляет собой уже при 723 °С чистый аустенит без всяких признаков феррита. Все это влияет на оптимальный выбор режимов термической обработки.

Температура критических точек стали У8 составляет:

  1. Начало аустенитного превращения, от исходного перлита при нагреве – 720 °С.
  2. Окончание аустенитного превращения — 740 °С.
  3. Температуры начала и окончания превращения аустенита в перлит при охлаждении совпадают, и находятся в пределах 700 °С.
  4. Мартенситное превращение, начинаясь при 810 °С, заканчивается при 245 °С.

Скачать ГОСТ 1435-99 «Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали»

Твердость стали после термообработки

Маркировка материала

Прежде чем перейти к рассмотрению маркировки стали У8, стоит отметить, что в каждом государстве свои стандарты и один и тот же материал может обозначаться разными способами. Что же касается Российской Федерации, то в ГОСТе указана маркировка именно У8. Также стоит отметить, что есть несколько модифицированный состав, который обозначается, как У8А.

  1. Первое, что идет в описании, — это буква «У». Она указывает лишь на то, что сталь принадлежит к инструментальному классу. На содержание какого-либо вещества или компонента она не указывает.
  2. Цифра, в данном случае 8, будет указывать на концентрацию основного вещества в этом классе стали. Основным веществом является углерод, а его содержание указывается в десятых долях процента. То есть в стали У8 содержание углерода 0,8 %. Ни много, ни мало.
  3. Что же касается модифицированного типа стали У8А, то тут все достаточно просто. Наличие буквы «А» — это лишь общее обозначение, которое говорит о том, что из состава были убраны некоторые вредные примеси, что позволило несколько повысить качество исходного вещества.

Общая характеристика прокаливаемости

Фактор прокаливаемости для нелегированных инструментальных сталей считается весьма важным. Большие скорости работы инструмента, начиная от пресс-автоматов, которые функционируют в непрерывном цикле, и заканчивая резьбонарезным инструментом, требуют сочетания высокой поверхностной твёрдости с достаточной вязкостью сердцевины. Иначе рабочие кромки инструментальной оснастки быстро выкрашиваются, а инструмент теряет свою точность.

Интенсивность прокаливаемости зависит от общего числа примесей, которые для стали У8 не должны превышать следующих граничных значений:

  • по фосфору 0,25%;
  • по сере – 0,03%;
  • по меди 0,02%.

Поэтому при приобретении больших партий стали У8 всегда обращают внимание на наличие и содержание сертификатов соответствия, в которых обязательно требуется привести данные по вредным примесям.

Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве

Процентное содержание углерода также оказывает значительное влияние на степень вязкости сердцевины нелегированной стали, и, следовательно, на износостойкость поверхностного слоя. С этой точки зрения сталь У8 относится к вязким. Поэтому особых требований к точности соблюдения режимов термической обработки здесь не требуется.

Изготовление инструментальной оснастки из стали У8 (даже малоразмерной) затрудняется изначально небольшой пластичностью материала.

В исходном состоянии сталь марки У8 может поставляться в следующих видах сортамента по ГОСТ 5210:

  1. катаной широкой полосы. Ширина полосы составляет 12…48 мм, при толщине 3…10 мм;
  2. круглого прутка диаметром 4…18 мм;
  3. квадратного профиля с размером стороны от 4×4 до 18×18 мм;
  4. специальных профилей.

Отжиг для металла из указанного ассортимента не производится. Для остальных видов поставки, а также при горячей ковке слитков необходим отжиг.

Углеродистая сталь

Еще с 1997 сталь У8 стала основой для производства хозяйственных и бытовых ножей, которые использовались при нарезке хлеба, овощей, мяса, а также для туристических походов. Но все же именно в изготовлении клинков этот материал стал классическим.

Ножи из такой стали, благодаря наличию 0,8% углерода в составе, могут использоваться как ломики или топоры. Все из-за высокой прочности, а также сохраняющей на долгое время остроты. Даже при вскрытии люка нож из стали У8 вряд ли повредится.

Мачете, финки (легендарные ножи Советского времени), армейские, тычковые, окопные, траншейные, метательные, экспедиционные и тактические ножи, топорики, малые, большие и средние пчаки (национальные ножи узбеков и уйгур), томагавки (боевые топоры), тяпки для мяса, корды (таджикистанские ножи), кукри (ножи непальских гуркхов), метательные лопаты – это все изделия из углеродистой стали.

Технология производства отжига

Режим отжига стали У8 определяется следующими факторами:

  • способом укладки заготовок на под термической печи;
  • соотношением высоты и толщины заготовок;
  • температурой нагрева;
  • типом нагревательной печи.

Экспериментально установлено, что наиболее эффективным режимом отжига является укладка заготовок в один слой на теплоизоляционных подставках из асбеста, при расстоянии между смежными заготовками не менее 3D (под D следует понимать максимальный габаритный размер сечения в плане). Тогда для нагрева до нужной температуры (1000…1200 °С) потребуется:

  • для сечения до 20 мм – 5…6 мин;
  • для сечения до 30 мм – 8…10 мин;
  • для сечения до 40 мм – 9…12 мин;
  • для сечения до 50 мм – 12…15 мин;
  • для сечения до 75 мм – 15…18 мин;
  • для сечения до 100 мм – 19…25 мин;

Поскольку с увеличением продолжительности нагрева возникает опасность поверхностного науглероживания, то отжиг обычно ведут в печах с контролируемой атмосферой, либо в среде инертных газов (двуокиси углерода или даже аргона).

При иных способах укладки скорость нагрева уменьшается на 15…20%.

Лучшее качество отжига получается, если его проводить поэтапно. Вначале выполняется предварительный нагрев, для чего заготовки помещают в печь, которая уже имеет температуру в рабочей зоне до 500…550 °С, а потом постепенно нагревают изделия до требуемой температуры, не допуская скорости нагрева большей, чем 100 °С в час. По достижении требуемого температурного диапазона, отжигаемую продукцию выдерживают в печи не менее 30% от общей продолжительности операции, а потом отключают печь.

Для снятия наклёпа холоднодеформированных изделий из стали У8 их подвергают рекристаллизационному отжигу с охлаждением в расплавах солей (для мелкого инструмента), и в водном растворе поваренной соли – для более крупного. В результате улучшается механическая обрабатываемость, снижаются остаточные деформации (особенно для длинных и тонких прутков и полос), а также оптимизируется структура стали. Температура такого вида отжига составляет 670…700 °С пр выдержке в печи не более часа. При отжиге происходит полная перекристаллизация металла структура получается мелкозернистой, при равномерном распределении зёрен перлита. После отжига твёрдость стали У8 должна быть не более 190 НВ.

Дополнения

Здесь важно добавить, что в маркировке полностью отсутствуют какие-либо другие обозначения. Однако химический состав стали предусматривает наличие еще многих других компонентов. К примеру, сюда входят такие вещества как кремний и марганец. Кроме того, в структуре присутствуют еще и некоторые вредные примеси. Среди них можно выделить, к примеру, фосфор и серу, как наиболее распространенные. Естественно, что от концентрации этих веществ будет напрямую зависеть качество стали. Чем выше будет их содержание, тем хуже будут эксплуатационные качества материала.

Закалка

Если технология закалки соблюдена, то конечная твёрдость изделий после термообработки должна находиться в пределах 59…62 HRC. Для выполнения такого условия, и сохранения необходимой структуры (мартенсит+аустенит) необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

  1. Закалочные процессы протекают в полном объёме, если они начинаются при 800…820 °С.
  2. Соотношение времени предварительного и окончательного подогрева инструмента под закалку должно быть одинаковым, и находиться в температурном диапазоне значений 400…500 °С.
  3. Точное время нагрева обычно рассчитывается в зависимости от площади поверхности инструмента и его объёма. Особенно это важно при нагреве заготовок в расплавах солей: для расплавов это должно быть 8…14 мин, для водных растворов – 15…30 мин (увеличенные нормативы применяются для инструмента с резко отличающимися продольными и поперечными размерами).
  4. Охлаждение инструмента после закалки проводят в воде, температура которой (независимо от времени года и температуры в термическом отделении) должна находиться в пределах 18…25 °С. При более низких температурах возрастает риск растрескивания изделий, а при более высоких твёрдость инструмента получается неравномерной. Тот же дефект возможен в том случае, когда закалочная среда загрязнена минеральными и органическими остатками.
  5. Закалка стали У8 на воздухе невозможна.

После закалки производится отпуск изделий. При этом мартенситное превращение происходит в полной мере, внутренне напряжения снижаются, а вязкость сердцевины возрастает. Температура отпуска стали У8 после закалки составляет 140…200 °С: именно после таких температур конечная продукция сохранит достаточную твёрдость, и будет обладать достаточно вязкой сердцевиной. Время выдержки принимают в пределах 120…200 с, для измерительного инструмента температура может быть дополнительно снижена на 20…50 °С.

Иногда после заточки и шлифования инструмента из стали У8 (в основном, мерительного) проводят дополнительный отпуск. При этом температура составляет 300…350 °С, а время выдержки — 1,5…2 часа, с последующим охлаждением детали на воздухе.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Недостатки

Главным недостатком У8 считается незащищенность от коррозии. Чтобы уменьшить риск возникновения ржавчины, поверхность изделия можно отполировать. Сплав требует регулярного ухода. За чистотой его поверхности нужно постоянно следить – высушивать после каждого применения. После работы лезвие необходимо хорошо почистить, поверхность немного смазать маслом. Однако, если клинок будет контактировать с кислотами, на его поверхности все равно появится серый налет.

Несколько слов о порошковой стали

В описаниях выше вы, наверняка, заметили аббревиатуру CPM у названий некоторых сталей. На русский язык это сокращение можно перевести как порошковая металлургия Crucible. Crucible — название американского бренда, выпускающего инструментальные стали исключительного качества.

Компания применяют особую технологию, в результате которой расплавленная сталь перерабатывается в мелкий порошок. Он прессуется в подготовленных заранее формах, в которых впоследствии запекается. В такой порошок легко ввести различные добавки, что позволяет производить сталь с определенными эксплуатационными параметрами.

Химический состав

Примерное процентное соотношение компонентов для стали У7:

C
(углерод)
Mn
(марганец)
P
(фосфор)
S
(сера)
Si
(кремний)
Cr
(хром)
Ni
(никель)
Cu
(медь)
Fe
(железо)
0,65-0,74 0,17-0,33

Применение материала

Чаще всего сталь У8 по ГОСТу 2283-79 используется для получения режущих поверхностей различных инструментов. Стоит отметить, что данный материал неплохо противостоит температурным нагрузкам. Однако при этом он все же чаще всего применяется для тех элементов, которые во время работы не будут подвергаться нагреву. Чаще всего сталь используется для изготовления зубила, стамески, пилы, топора, молотка и т.д. Другими словами, можно сказать, что основное применение стали данной марки — это производство слесарно-монтажных инструментов.

Назначение, плюсы и минусы стали 95Х18 для ножей, советы по выбору

Каждый сплав не лишен своих достоинств и недостатков, обусловленных его составом. Не является исключением сталь 95Х18 для ножей, плюсы и минусы которой давно и хорошо известны как изготавливающим их промышленным предприятиям, частным мастерским, так и потребителям. Свойства металла востребованы в иных областях – строительстве, машино-, авиастроении.

  1. Особенности материала
  2. Преимущества и недостатки
  3. Сфера использования
  4. На что обратить внимание при выборе
  5. Видео

Особенности материала

95Х18 – высоколегированная нержавеющая сталь, которую ценят за высокую твердость, стойкость режущих кромок, неплохую сопротивляемость коррозии. Эти свойства в совокупности объективно делают сплав одной из лучших российских марок для изготовления холодного оружия и конструктивно сходных с ним предметов. Находит он применение и в иных областях.

Основу, как у любой другой стали, составляет железо. Его в сплаве около 78%. Процентное содержание углерода – не выше 1% (в среднем 0,95). Основная легирующая добавка – хром. Его содержание на практике колеблется в пределах 17–19%, среднее значение – 18%.

Такая характеристика сплава позволяет легко расшифровать маркировку. Цифры указывают на процентное содержание углерода и хрома, буква «Х» означает главную легирующую добавку. Хром в таком качестве используется часто – он образует на поверхности «защитную пленку», это делает материал прочнее. При условии качественной закалки его твердость составляет 58–60 единиц по шкале Роквелла.

Другими компонентами сплава являются:

  • углерод – повышает прочность, придает требуемую твердость;
  • хром – положительно влияет на способность к закаливанию, продлевает срок службы металла, повышает сопротивляемость коррозии;
  • марганец (0,8%) – повышает твердость стали;
  • кремний (0,8%) – увеличивает прочность, износостойкость, обеспечивает готовому сплаву «стабильность», «надежность»;
  • никель (0,6%) – незначительно повышает прочность, увеличивает сопротивляемость коррозии;
  • титан (0,2%) – повышает жаростойкость, устойчивость к ржавчине, помогает клинкам долго сохранять заточку;
  • фосфор (0,03%) – при превышении предельно допустимой концентрации сильно вредит – увеличивается прочность, но в то же время металл становится хрупким;
  • сера (0,025%) – еще одна условно вредная технологическая примесь, когда ее больше 0,06%, значительно страдает пластичность, ударная вязкость, материал быстро истирается, становится подвержен коррозии.

Хром, который содержит сталь 95Х18, несомненно – один из базовых компонентов сплава. Но он же делает его довольно хрупким, поэтому листовой прокат металла невозможен. Для минимизации негативных последствий добавляют никель, титан.

Преимущества и недостатки

Своей популярностью у оружейников (и не только) сталь 95Х18 обязана следующим несомненным достоинствам:

  • повышенная износостойкость;
  • высокая прочность в сочетании с гибкостью;
  • твердость;
  • неспособность взаимодействовать с любыми умеренно агрессивными химическими средами – металлу не вредит вода, кислоты, щелочи, соли (при минимальном уходе сталь не пострадает от коррозии);
  • сравнительно низкая стоимость металла (как следствие, изделия из него находятся в среднем ценовом сегменте, при этом отличаясь высоким качеством);
  • легкость заточки режущих кромок, которые сохраняют остроту надолго (в походных условиях нож из такой стали можно заточить о любой камень).

У сплава есть и недостатки:

  1. Необходимо строго соблюдать технологию его закаливания. Если «пережечь» металл чрезмерно высокой температурой, он становится хрупким, смысл в дальнейшей обработке отпадает. В условиях промышленного производства за процессом следят автоматы, поэтому риск ошибки сводится к минимуму, но полностью она все же не исключается.
  2. Изделия плохо переносят большие поперечные нагрузки на излом, имеют низкое значение показателя ударной вязкости. Нож из стали 95Х18 при ширине обуха до 4 мм просто ломается, если его, к примеру, метнуть.
  3. Твердость материала неплохая, но далеко не рекордная. Это обеспечивает не самый эффективный рез. Инструмент из этого сплава не справится с замороженными продуктами, костями.

Некоторые специалисты считают существенным недостатком еще и отсутствие в составе сплава ванадия, добавляющего металлу износостойкость.

Сфера использования

Сталь 95Х18 востребована в основном для производства ножей (фабричного, частного и кустарного). Для кухни изделия из нее не подойдут – они просто не предназначены для нарезания чего-то твердого, при попытке разрубить кости сразу же сломаются. Зато целевая аудитория очень ценит охотничьи, туристические ножи за соотношение стоимости и качества.

Также эта марка востребована в авиастроении, машиностроении. Наиболее типичные изделия из нее – оси, втулки, подшипники различных типов. Все они должны быть высокопрочными, износостойкими, так как принимают на себя большую нагрузку. Дополнительный плюс для промышленности – изделия без ущерба перенесут температуру до 500ºС и воздействие умеренно агрессивной внешней среды.

С недавнего времени сталь 95Х18 применяют еще и для производства таких деталей:

  • прутков разного диаметра (калиброванных и шлифованных);
  • стальных полос;
  • кованых заготовок;
  • фасонного и сортового проката (чаще всего это цилиндрические заготовки, но возможны варианты).

В новой области применения сталь также ценят за прочность и износостойкость. Дополнительный бонус – высокая сопротивляемость коррозии. Изделие гарантированно прослужит долго.

На что обратить внимание при выборе

Особенности стали 95Х18 таковы, что изделия из нее наилучшим образом проявляют свои характеристики только при строжайшем соблюдении технологии проведения ее закалки. Поэтому подбирая для себя нож, лучше всего остановиться на продукции проверенных брендов, давно и хорошо известных на рынке, дорожащих своей репутацией. Делать приобретения рекомендуется в официальных магазинах, на интернет-сайтах данных торговых марок. Это значительно снижает риск нарваться на подделку.

За 95Х18 недобросовестные продавцы вполне могут выдавать иные низкокачественные сплавы. Увидеть разницу на глаз по силам только профессионалам. Поэтому в процессе выбора, особенно если возникают сомнения относительно подлинности ножа (даже незначительные), необходимо попросить оригинал сертификата на продукцию.

Выбирая нож, следует обратить внимание на некоторые критерии:

  1. Рукоять. Лучше всего, если она изготовлена из обработанного специальной пропиткой дерева, резины или пластика – это не даст ей скользить в руке. Не очень удачные варианты – рукояти с обилием декора, острых углов, выемок, круглые в сечении (работать таким ножом неудобно).
  2. Складной механизм (при наличии). Независимо от типа, нужно оценить качество его работы, простоту и удобство раскрывания и закрывания ножа. Обязательно отсутствие любых продольных и поперечных люфтов (лезвие не должно шататься). Очень желательно наличие фиксатора, удерживающего прибор в открытом положении.
  3. Качество лезвия. Разумеется, на нем не должно быть царапин, сколов, щербин, трещин, следов коррозии.
  4. Заточка. Оптимальный угол для туристического, охотничьего ножа – 30–45º. Клинок не может похвастаться бритвенной остротой, однако заточка продержится долго даже при интенсивной работе.

Главное, перед приобретением – подержать рукоять в руке и убедиться, что она хорошо лежит в ладони. Если это условие не соблюдается, придется отказаться от такой модели, хотя нож объективно качественно сделан и имеет подходящие параметры. То, что им будет неудобно работать, сводит на нет все достоинства.

Плюсы и минусы стали 95х18 для ножей хорошо известны тем, кто производит их в промышленных масштабах и в частных мастерских. «Капризность» металла в том, что касается технологии производства, окупается долговечностью и высоким качеством изделий из него. Сплав очень удачно сочетает твердость с гибкостью и достаточной прочностью, поэтому применяется не только для изготовления ножей, но и в разных отраслях строительства.

Рекомендуется выбирать нож с рукоятью из дерева со специальной пропиткой Механизм складного ножа должен работать без люфтов и заеданий На лезвии не должно быть царапин, сколов, щербин, трещин, следов коррозии Оптимальный угол заточки для туристического, охотничьего ножа – 30–45º

Видео


Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: