Станок для изготовления топливных брикетов: оборудование для производства евродров из различного сырья

Оборудование для производства евродров

Производство евродров – новый и очень прибыльный вид предпринимательской деятельности.

Благодаря наличию внутри брикета отверстия, евродрова горят без выделения дыма. Исключается и проблема выделение летучих веществ и неприятных запахов.

Этот вид топлива идеален в плане пожарной безопасности для открытых каминов, поскольку при сгорании не искрит. Зола может быть использована в качестве удобрения на приусадебном участке.

Технология производства евродров

Евродрова производятся из отходов деревообрабатывающей промышленности (веток, стружки, опилок, соломы). Для многих производителей мебели и пиломатериалов утилизация отходов – серьезная проблема, требующая дополнительных затрат. Вполне может быть, что вам даже не придется платить за сырье – достаточно будет регулярно вывозить его на собственном транспорте.

Производство евродров из опилок и других отходов состоит из нескольких этапов:

  • Дробление сырья.
  • Сушка.
  • Прессование в брикеты нужной формы.
  • Сушка готовой продукции.

Порода древесины особой роли в процессе брикетирования не играет.

Но, для достижения максимальной производительности станков и высокого качества продукции, которое устроит требовательных европейских покупателей, следует соблюдать несколько правил:

  • Не следует смешивать стружку и опилки.
  • Фракция сырья не должна превышать 3 мм.
  • Желательно использовать древесину одной породы.
  • Максимальная производительность достигается с древесиной твердых пород.

Как делают сыр и что для этого надо? Познакомьтесь, чем интересна технологическая схема производства сыра, узнайте сильные стороны этого бизнеса.

Рынок оборудования для утилизации отходов сегодня пополняется достаточно быстро. Тут познакомьтесь, как происходит переработка пластиковых бутылок в топливо.

Производство евродров

Оборудование для производства евродров можно собрать, приобретая отдельные агрегаты. Производители предлагают и готовые линии.

Линия для производства евродров в промышленных объемах для продажи оптовым покупателям состоит из следующих агрегатов:

  • рубительная машина;
  • молотковая дробилка;
  • распилочное устройство;
  • линия для перемещения сырья;
  • пневматический транспортер;
  • ковшовый погрузчик;
  • предварительный измельчитель;
  • вибросито;
  • бункер-накопитель;
  • шнековый пресс для изготовления брикетов (брикетер);
  • тепло-генератор;
  • сушильный барабан;
  • линия охлаждения готовых брикетов;
  • упаковщик готовой продукции.

Автоматизированная линия по производству евродров позволит сэкономить на оплате труда рабочим.

Для обслуживания оборудования мощностью до 250кг/ч достаточно 2-3 рабочих.

Производительность у полного автоматизированного цикла оборудования намного выше.
Производство евродров в малых объемах можно организовать и в небольшом помещении.
Для продажи продукции частным покупателям в местных масштабах можно ограничиться минимальным набором оборудования:

  • дробильный аппарат;
  • станок для производства евродров;
  • сушильный аппарат.

Большую часть операций придется осуществлять вручную, производительность такого цеха будет минимальной. Но, для частного мини-предприятия в качестве старта этот вариант вполне подходит.

Оснащение помещения

К производственному помещению выдвигаются определенные требования от санитарных служб и пожарной инспекции. Необходимое напряжение в электросети – 380 В.

Обязательно оснащение канализацией и водопроводом. Также, следует позаботиться о вентиляции помещения.

Площадь производственного помещения зависит от мощности и набора оборудования. Существуют жесткие нормы по технике безопасности, которые и позволять рассчитать необходимую площадь.

Как организовать производство стеклопакетов? Какое необходимо оборудование для этого бизнеса? В материале посмотрите видео о производстве стеклопакетов и узнайте важные моменты этого бизнеса.

В чем секрет спроса пельменей у населения? Вкусная и здоровая пища будет модной всегда. На этой страничке Вы узнаете, как работает станок для производства пельменей.

Бизнес по производству кондитерских изделий имеет все шансы на успех при выполнении всех технологических требований. Из материала http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-pishheproma/oborudovanie-dlya-mini-pekarni/ Вы сможете узнать, как организовано производство мини пекарен для кондитерских.

Станки для производства евродров

На рынке можно приобрести отечественное и зарубежное оборудование для производства евродров.

Есть предложения и по новым станкам, и по оборудованию, бывшему в употреблении. Отечественные производители предлагают надежные и варианты с высокой производительностью.

Покупка отечественного оборудования более выгодна и в плане пусконаладочных работ, сервисного обслуживания, поиска комплектующих.

Хорошая репутация среди производителей у компании «Бикпресс».

Пресс валковый усиленный ПВУ – 1500 от производителя «Бикпресс» работает с сырьем отсева древесного, каменного угля и других различных мелких фракций с использованием клеящих веществ.

Основные технические данные:

  • потребляемая мощность – 2-3 кВт/ч;
  • производительность – до 1500 кг/ч;
  • высота – 1300 мм;
  • ширина – 600 мм;
  • длина – 1600 мм;
  • масса – до 500 кг.

У этого производителя можно приобрести другие виды оборудования и комплектующие.

В сравнении с отечественными аналогами китайское оборудование стоит дешевле. Но, следует учесть стоимость транспортировки и возможные проблемы в процессе поставки.
Не факт, что вы сможете рассчитывать на сервисное обслуживание и надежность этого оборудования.

Если располагаете возможностью заключить договор, учитывающий все возможные риски, приобретение китайского оборудования позволит сэкономить на стартовых капиталовложениях.

Отличная репутация у датского производителя оборудования «C.F.Nielsen».

Пример – ударно-механический пресс для производства евродров ВР 6500HD.

Основные технические данные:

  • производительность – до 1400 кг/ч;
  • длина брикета — 75 мм, ширина – 65х65 мм;
  • мощность двигателя – 45/55 кВт;
  • вес – 5500 кг;
  • централизованная система смазки – ползун/подшипники;
  • габаритные размеры – 1700x1550x2850 мм.

Это оборудование позволяет производить евродрова высочайшего класса.

Компания предлагает клиентам отдельные агрегаты и автоматизированные линии для производства евродров.

Сервисные центры работают с покупателями на очень высоком уровне, осуществляют пусконаладочные работы, ремонт и бесперебойную поставку комплектующих и запасных деталей.

Читайте также:
Солнечные батареи для частного дома: принцип работы и правила выбора

Видео о производстве евродров

Варианты станков для изготовления топливных брикетов

Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.

Для их создания не требуются космические технологии – простейший станок для изготовления топливных брикетов представляет собой пресс. Поэтому наладить получение современного топлива с некоторыми свойствами, улучшенными по сравнению с обычными дровами, можно и своими руками.

  • Чем хороши брикеты
  • Изготовление промышленным способом
    • Метод прессования
    • Метод экструзии
  • Брикетирование своими руками – за и против
    • Плюсы
    • Минусы
    • Домашние связующие материалы
  • Самодельный станок
    • Ручной пресс
    • Измельчители
  • Станок с использованием готовых механизмов

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.

Метод прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.

Метод экструзии

При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Читайте также:
Указатель скрытой проводки

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

  • глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
  • клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
  • измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Самодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.

Станок с использованием готовых механизмов

Усовершенствовать ручной станок можно, снабдив его готовым гидравлическим домкратом или покупным гидравлическим прессом. Потребуются также материалы для крепления механизма и изготовления других элементов конструкции. Форма матрицы, в которой будет прессоваться сырье, может быть круглой или прямоугольной. Для круглых форм можно использовать стальные трубы нужного диаметра.

Основание станка для изготовления топливных брикетов сваривается из швеллеров. Для стоек подходят уголки размером 100 х 100.

Для формовочной матрицы берется толстостенная труба. Диаметр подбирается исходя из желаемых размеров готовых изделий. В трубе равномерно высверливаются несколько отверстий диаметром 4-5 мм для выхода воды при сжатии.

Матрица оборудуется съемным дном, необходимым для извлечения готовых брикетов. Но есть более перспективный вариант: дно приваривается к матрице намертво, а с внутренней стороны крепится пружина с диском чуть меньшего диаметра. При прессовке пружина сжимается, а после отведения штока – разжимается, выталкивая диском спрессованный продукт.

Для штока подойдет труба миллиметров 30 в диаметре. К ней приваривается пуансон, свободно входящий в матрицу. Другой конец штока крепится к гидравлическому механизму.

Перед загрузкой в матрицу древесную массу желательно хорошо перемешать. Барабан для перемешивания можно сделать из листовой стали или взять готовый от стиральной машины. Закрепляется барабан на стойках.

Подающий лоток, по которому сырье из барабана загружается в матрицу, тоже делается из стального листа.

На такой установке вряд ли удастся получить сверхплотные евродрова. Но с задачей сделать из рассыпающегося сырья твердый брикет она вполне справится. В итоге из отходов получится продукт, по плотности равный древесине, но спрессованный в удобную форму.

Какое оборудование необходимо для производства топливных брикетов

Буквально недавно на отечественном строительном рынке появилось новое твердое топливо для печей и котлов, производители которого позиционируют его как экономически выгодную альтернативу обычным дровам. Называется топливо евродровами или топливными брикетами, а изготавливается оно из остатков природных материалов, например, древесины, бумаги, соломы, шелухи от семян, скорлупы от орехов.

Процесс производства топливных брикетов простой, необходимо подготовить сырье и спрессовать его под высоким давлением, так же можно провести термическую обработку. Полученное изделие станет плотным, сухим, готовым к использованию в печи. В этой статье мы поговорим о том, какое необходимо оборудование для производства топливных брикетов, рассмотрим состав промышленной линии производства и альтернативные варианты оборудования для домашнего изготовления подобной продукции.

Промышленное оборудование

Как мы уже сказали, топливные брикеты создаются из различного рода биологических отходов. Самым популярным сырьем является древесины, а самые жаркие брикеты получаются из масляных злаковых культур. Полноценные линии производства подобной продукции предполагают проведение нескольких технологических процессов, для каждого из которых необходимо определенное оборудование.

Читайте также:
Укладка плитки на откосы при помощи шаблона

Чтобы произвести качественные евродрова, понадобятся:

  • Дробилки и измельчители. Создавая брикеты из древесины или соломы, следует первым делом качественно подготовить сырье. На первом этапе его следует измельчить до определенного размера фракции. Чем мельче будут гранулы, тем плотнее, а значит лучше получится топливный брикет.
  • Калибраторы. Позволяют отсеивать нужного размера фракцию, а остальное сырье отправлять на дополнительную переработку.
  • Сушильные камеры. Приходящее от поставщиков сырье переполнено влагой, а чтобы от нее избавиться потребуются сушильные камеры. Они могут использовать до и после измельчения сырья. Зависимость здесь опять же прямая, чем суше — тем лучше. Во время работы сушилки применяются электронные измерители влаги, которые четко контролируют показатели сырья.

  • Брикетировочный станок, пресс, экструдер. В зависимости от вида евродров пресс для изготовления топливных брикетов может быть разным по виду и принципу работы. Самые современные машины дополнительно проводят температурную обработку сырья, выпаривая влагу и создавая защитную оболочку. Отметим, что одни и те же прессы могут быть использованы для разного вида сырья.
  • Упаковочная установка. Конечным этапом производства топливных брикетов является упаковка. Евродрова заворачиваются в целлофан, чтобы обезопасить их от влажности и значительно увеличить срок хранения.

Технология изготовления брикетов не отличается особой сложностью, все технологические процессы понятны и просты. Производители оборудования для создания подобных производств предлагают готовые линии в сборе, либо станки по отдельности. Лидерами среди поставщиков оборудования являются немцы и австрийцы. По названиям этих фирм называются и брикеты, так проще понять, по какой технологии они созданы.

В настоящее время чаще всего встречаются три вида топливных брикетов:

  • Евродрова РУФ — созданные на немецком оборудовании, самые простые представители своего класса. Для производства этих топливных брикетов используется гидравлический пресс. Термической обработке сырье не подвержено, поэтому внешний вид евродров светлый, а по форме они напоминают кирпичики. Многие отечественные производители брикетов топлива предпочитают использовать именно гидравлический станок для изготовления своей продукции, считая его наиболее удачным решением.
  • Евродрова Нестро — другая немецкая компания создает оборудование для изготовления похожих изделий. Для производства топливных брикетов этой марки применяется ударно-механический пресс. Ударный пресс позволяет создавать евродрова цилиндрической формы, похожие на небольшие полешки или тонкие стволы деревьев. В зависимости от того, как настроена установка для изготовления топливных брикетов, они могут иметь или не иметь отверстие посередине. Отверстие в центре необходимо для улучшения циркуляции воздуха, и как следствие для лучшего горения твердого топлива.

  • Евродрова Пини-Кей — самое технологически сложное производство придумали австрийцы, в их линии стоит не просто шнековый пресс, а полноценный экструдер. Этот аппарат позволяет создавать высокие температуры при формовке, тем самым обжигая внешнюю часть топливного брикета. При оплавлении сырья получается внешняя оболочка, которая является защитой от влаги и механических воздействий на изделие. Шнековый пресс для производства топливных брикетов имеет огромную мощность, поэтому плотность выходящих евродров велика, на 30-40% выше, чем у изделий РУФ, Нестро. Евродрова Пини-Кей имеют темный глянцевый цвет, их форма вытянутая, многогранная, цилиндрическая. В центре брикета проделано отверстие для улучшения доступа воздуха.

В домашних условиях качественное производство не наладить, поскольку пресс для топливных брикетов должен иметь высокую мощность. Дело в том, что при сильном сжимании древесины, соломы или другого природного сырья из него выделяется лигнин, который обладает склеивающими свойствами. Поэтому добавлять другие компоненты для формирования брикетов не нужно.

Используя самодельный пресс для изготовления топливных брикетов, конечно же, не добиться такого давления, поэтому и приходится добавлять клеевой состав, но это не останавливает многих людей в организации своего домашнего производства евродров. В качестве клеевого состава могут быть использованы:

  • обойный клей на основе крахмала;
  • обычная глина;
  • картон или бумага, макулатура.

Добавляется клеевой состав к сырью в пропорции 1 к 10. Если использовать обойный клей для формирования брикетов, то это может быть достаточно затратно. При добавлении глины брикет становится более тяжелым, а при сгорании от него остается очень много золы. Оптимальным вариантом является бумага, которая также горит и выделяет тепло.

Созданные в домашних условиях брикеты не будут отвечать самым высоким требованиям, но вполне сгодятся для отопления дома в зимний период.

Кустарное производство

Европейские потребители твердого топлива известны нам своим экономным подходом. Однако покупая топливные брикеты, они не задумываются о том, что можно попробовать их создать самому, своими руками в своем гараже. Отечественный потребитель привык все тестировать, поэтому многие люди создают и устанавливают у себя дома оборудование для изготовления топливных брикетов.

Промышленное производство топливных брикетов состоит из нескольких процессов, но для домашнего изготовления хватит и двух. Главными процессами станут: сушка и прессование. (Сушка сырья и готовых изделий, а также формование прессом брикетов топлива подходящей формы.)

Сразу стоит сказать, что заниматься изготовлением топливных брикетов своими руками стоит тогда, когда у вас есть бесплатное сырье и большое количество свободного времени, а получившиеся брикеты вы будете использовать для отопления дома и их есть где хранить.

В остальных случаях рентабельность домашнего производства может вызывать серьезные вопросы. Все таки заводские брикеты топлива стоят недорого и всегда доступны в магазинах. Но если вы все же решились, то давайте рассмотрим, как построить домашнее производство.

Читайте также:
Схема вентиляции в курятнике зимой: принцип устройства и монтаж своими руками

Для сушки нам оборудование не понадобиться, потребуется только место под солнцем и хорошая погода. Под теплыми лучами солнца сырье, а мы будем использовать опилки, сохнет достаточно быстро. Опилки — оптимальный вариант для топливных брикетов самостоятельного производства, ведь даже измельчать их не нужно.

Для производства топливных брикетов нам потребуется хороший пресс. Здесь мы можем пойти по двум разным путям:

  1. Купить подходящий б/у или новый пресс в готовом виде.
  2. Сделать пресс для топливных брикетов своими руками.

Первый вариант потребует некоторого бюджета, но зато вы получите в свое распоряжение готовое устройство. Во втором случае придется проявить фантазию и мастерство. Чтобы собрать свой пресс, можно обратиться к сети Интернет и поискать подходящий чертеж. Грамотный чертеж или образная схема помогут вам сориентироваться в большом многообразии прессующих механизмов и выбрать подходящий.

Совет: если кто-либо в вашем окружении уже имеет у себя дома готовое производство евродров, то можно перенять его опыт и построить уже свой маленький заводик.

Какие разновидности прессов, сделанных самостоятельно, можно поставить себе в дом:

  • Винтовой пресс — ручной пресс с резьбой станет самым простым вариантом. На станину закрепляется емкость с перфорацией для слива воды, в которую опускается механизм. С помощью ручки мы закручиваем пресс, создавая давление и формируя брикет. Чертеж пресса винтового вида даже не нужен, и так понятно, как он работает. Большим минусом такого станка для изготовления топливных брикетов является чрезвычайно низкая производительность. Только представьте сколько времени уходит на закручивание и откручивание ручки, загрузку сырья и извлечения готового изделия.
  • Механический ручной пресс — простая система прессования основанная на ударном сжатии материала, с длинными рычагами, которыми следует орудовать для создания подходящего давления. Самое главное, чтобы этот самодельный пресс был хорошо закреплен, тогда производство топливных брикетов будет быстрым и простым.
  • Гидравлический пресс — гидравлику можно использовать, взяв за основу автомобильный домкрат. Закрепив его на железной раме кверху ногами, можно получить оригинальную установку для прессования.

В сети можно найти и другие вариации прессов для создания топливных брикетов своими руками. Если же у вас имеется фантазия, вы легко усовершенствуете под себя подходящее изделие.

Сделать топливные брикеты своими руками можно, но стоит ли игра свеч, ведь потратить сил, времени и средств придется много, а результат спрогнозировать практически невозможно. Нередки случаи, когда самодельные брикеты топлива попросту рассыпались после сушки.

Просчитав для себя экономическую составляющую, опробовав в деле обычные дрова и топливные брикеты, принимайте взвешенное решение, тем более вы теперь знаете, какое оборудование вам понадобиться для создания своих топливных брикетов.

Виды станков для изготовления топливных брикетов

Топливные брикеты — это достаточно популярный вид топлива. Производить их можно в небольших цехах и на крупных производствах в качестве дополнительного источника дохода. Чаще всего их изготавливают на деревообрабатывающих производствах, где постоянно образуются опилки. Такая утилизация выгодна и с финансовой, и с экологической точек зрения.

Свойства топливных брикетов

Топливные брикеты представляют собой 4-х или 6-гранный брус со сквозным отверстием для отвода дыма по центру. Диаметр от 50 до 75 мм, диаметр отверстия около 20 мм. Длина от 10 до 30 см. Плотность их может доходить до 1200 кг на кубометр при содержании золы менее 1%.

Топливные брикеты горят в 3,5-4 раза дольше, нежели дрова. А по теплотворности изделия из лузги равны каменному углю (до 5200 килокалорий в килограмме), опилочных чуть ниже — 4200 ккалкг. При этом содержание золы в угле доходит до 20%, в брикетах не более 3%. Поэтому они очень удобны для растапливания каминов, европечей.

Станки и оборудование

Чтобы биологические отходы перерабатывались максимально эффективно, создано специальное оборудование. При производстве в качестве сырья используются опилки, солома, лузга подсолнечника, сухая трава бобовых, масличных культур. Конечный продукт переработки — непрерывный брикет, называемый евродровами.

Как правило, оборудование для изготовления брикетов достаточно компактно, созданы даже контейнерные заводы: все необходимое сосредоточено в одном контейнере на колесах.

Топливные брикеты производятся на следующих типах оборудования:

  • сушилки. Чтобы обезводить различные типы сырья, требуются разные виды сушилок;
  • дробилки. Чаще используются дробилки молоткового типа;
  • грануляторы;
  • аппараты для брикетирования: это может быть производственная линия или отдельные станки для переработки опилок или соломы.

Выбор оборудования для брикетирования очень велик. Самые производительные и функциональные — линии, которые выполняют все операции по обработке сырья и изготовлению конечного продукта.

В зависимости от объемов производства и состава сырья можно подобрать подходящий вид станков.

  • Сырье: небольшие объемы сухой стружки и опилок. Брикеты RUF изготавливаются с помощью пресса. Это топливные блоки хорошего качества, которые можно продавать как внутри страны, так и за рубежом. Станки такого типа производятся в Дании, они довольно дороги, очень производительны и обладают высоким ресурсом. Аналоги RUF-прессов выпускают в Прибалтике, они немного дешевле.
  • Сырье: небольшие объемы сырой щепы, опилок и стружки. Чтобы из такого сырья изготовить топливные брикеты, необходимо его подготовить: высушить и подробить, после чего прессовать. Понадобятся: сушилка, измельчитель, пресс.
  • Сырье: много влажных отходов деревообработки. Выгоднее всего приобрести полную линию по изготовлению топливных брикетов. Пресс необходим высокопроизводительный. Значительно повышается эффективность производства, если к одному прессу взять пару сушилок.
Читайте также:
Сорняки: методы уничтожения с помощью натуральных средств

Калибратор сырья

Он необходим для отсеивания слишком крупных частиц (больше 5 мм) на дробилку. Сырье подходящего размера подается на транспортер и оттуда в сушилку. Наиболее удобны шнековые транспортеры производительность их может быть от 1,5 до 10 кубометров сырья в час.

Сушилки

Влажность сырья — это один из важнейших параметров для получения качественных брикетов. Для ее измерения используются электронные влагомеры. Для обезвоживания торфа и отходов деревообработки на производстве широко используют аэродинамические сушилки — диспергаторы. Диспергаторы удобны тем, что высушивание происходит за счет горячего дыма, который подается в камеру. Сушилка состоит из воздуховодов, вентилятора, циклонов, приемника, теплогенератора.

Топочная камера обычно возводится из кирпича. Для поддержания температуры устанавливается термодатчик. Производительность сушилок может быть от 100 до 300 кг сырья в час.

Прессы

В производстве используются универсальные брикетирующие прессы для различных видов деревообрабатывающей и пищевой промышленности (шелухи и лузги семян и зерна, опилок). Обрабатывают сырье влажностью от 8 до 12%, с размером частиц не более 5 мм. Для разделения бруса в прессе предусмотрен нож. Обороты шнека регулируются. Кроме этого, существует система термодатчиков. Прессы экструдеры работают при температуре воздуха выше 5 градусов Цельсия.

Под высоким давлением и температурой +200-350 градусов Цельсия сырье прессуется шнеком. В качестве связующего компонента выступает натуральное вещество — лигнин, который присутствует в сырье. При высоких температурах поверхность готовых блоков оплавляется, становится прочной. Поэтому они выдерживают транспортировку, хранение.

В процессе работы пресса выделяются вредные газы, которые отводятся с помощью вытяжки. Ее конструкция содержит: воздуховоды, зонт, вентилятор, короб из металла. Диаметр воздуховодов подбирается в зависимости от местных особенностей.

Дополнительные устройства

Использование дополнительных механизмов при изготовлении топливных брикетов значительно повышает производительность, уменьшает процент использования ручного труда:

  • ленточные или шнековые транспортеры для подачи сырья в сушилку и дозатор;
  • накопительный бункер с дозаторами и ворошителем;
  • постоянные магниты для улавливания металлических примесей;
  • вибрационный сортировщик;
  • страппинг-автомат для упаковки.

Работа линии по производству топливных брикетов Pini-Kay в видеоролике:

Оборудование, сырье и бизнес-план по производству топливных брикетов

Переработка древесины и других отходов в наши дни является широко распространенным и прибыльным экологическим бизнесом. В связи с этим, в погоне за полной переработкой отходов сельхозпредприятий и всевозможных изделий из дерева, люди придумывают все более модернизированные и усовершенствованные способы изготовления вторсырья и полезных предметов из них. Одним из таких видов стало производство евродров.

Евродрова — это экологичные топливные брикеты, чаще всего сделанные из опилок, щепок или мелкой стружки, которые являются отходами деревообработки. Так же они могут быть сделаны из остатков растений сельскохозяйственной промышленности, угольной пыли и других видов производственных отходов.

В европейских странах такие брикеты уже давно пользуются большим спросом, так как повсеместно используются как населением для отопления, так и крупными предприятиями на различных заводах и фабриках в качестве недорогого экологичного топлива. В России популярность использование дров из растительных отходов только возрастает, и в то же время топливная продукция начинает активно экспортироваться заграницу.

Производство топливных брикетов представляет собой модернизированный технологический процесс. При высоком давлении и определенной температуре частицы сырья склеиваются между собой в ходе физических и химических реакций, образуя таким способом спрессованные прямоугольные или циллиндрические бруски, либо брикеты многогранной формы. Полученные брикеты по теплоотдаче ничем не уступают обыкновенным дровам из лиственных, либо хвойных видов деревьев.

  1. Виды брикетов
  2. По форме
  3. Брикеты RUF
  4. Брикеты Nestro
  5. Брикеты Pini&Kay
  6. По составу
  7. Производство брикетов
  8. Этапы изготовления
  9. Оборудование для изготовления
  10. Преимущества брикетов

Виды брикетов

Евродрова различаются как по внешнему виду, так и по составу. Создаются экологичные дрова трех видов стандартных форм.

По форме

В зависимости от формы и давления пресса, с помощью которого их изготавливали.

Брикеты RUF

Прямоугольные «RUF». Для их спрессовывания применяют гидропрессы с давлением от 350 до 400 бар. Прямоугольная форма брикетов, напоминающая кирпич, упрощает их транспортировку и долгосрочное хранение.

Брикеты Nestro

Цилиндрические «NESTRO». При их формировании используются ударно-механические и гидравлические прессы, в которых давление доходит до 600 бар. Такие топливные пеллеты обладают низкой влагоустойчивостью.

Брикеты Pini&Kay

Многогранные (экструдированные) «Pini&Kay». Этот вид отличают радиальные отверстия в центре и характерный темный цвет; изготавливаются при высокой температуре до 200-300 С и давлении механического пресса до 1100 бар. Характеризуются высокой устойчивостью к влаге и механическим воздействиям.

По составу

По составу топливные брикеты так же разделяются на несколько видов:

  • Древесные. Сырьем для них становятся все отходы переработки древесных изделий: стружка, щепки, опилки, кора, горбыль.
  • Из отходов агропромышленного хозяйства. Шелуха злаков, отходы кукурузы и подсолнечника, торф, древесный уголь – все это превращается в сырье для евродров. Отличаются не такой высокой теплоотдачей, как другие виды.
  • Угольные. Брикеты из угольной пыли являются самыми лучшими по теплоотдаче.
Читайте также:
Строительные подъемники: виды и характеристики

Производство брикетов

Сырьем для изготовления брикетов становятся всевозможные виды отходов сельхозпредприятий, деревообработки, мебельного производства и других промышленных отраслей, где используют древесину и растения. Технология производства топливных брикетов из опилок делает возможным для создания одного кубометра готового продукта расходовать до четырех кубометров отходов, что положительно влияет на окружающую среду. Компании, которые изготавливают экологичные дрова, избавляют планету от огромного количества мусора.

Расходы на сырье для брикетирования варьируются в зависимости от его вида и качества, а также от региона, из которого его доставляют. Качество поставляемого сырья является одним из главных факторов успешности производства экологичного чистого топлива. Важно иметь надежных поставщиков, которые по законам и правилам обеспечивают экологическую безопасность на своем производстве. Такими поставщиками становятся многочисленные агрокомплексы и фермы, деревообрабатывающие предприятия и лесопилки.

Технология производства экологичного топлива делится на несколько этапов. На каждом из них задействуется специальное оборудование, и соблюдаются установленные нормы температуры и давления. Но главным элементом при создании брикетов становится связывающее вещество. Соединительные компоненты в процессе производства оплавляются и связывают между собой фракции сырья.

Отходы древесины лиственных деревьев не нуждаются в добавлении соединительных компонентов, потому что в них итак содержится смола, которая становится связующим элементом во время нагрева. Сельскохозяйственные отходы, напротив, требуют дополнительных веществ, таких как лигнин. Лигнин считается базовым компонентом в топливных брикетах. По составу он экологичен, так как получается только из остатков частей растений.

Производство экологичных дров начинается с подготовки аппарата для сушки и установления нужной температуры внутри вентилятора. После чего идет погрузка бункера со шнековым питанием, подающий материал в сушильную камеру. Влага устраняется воздушными потоками, поэтому в атмосферу выходит только обычный пар. Никаких вредных веществ при сушке материала не выделяется, именно поэтому изготовление топливных брикетов называется экологичным.

Этапы изготовления

Основные этапы изготовления:

  1. Измельчение/дробление сырья до фракции не более 3мм. Отходы измельчаются в рубильной машине. Вращающийся барабан аппарата, оснащенный острыми ножами, измельчает щепки и отделяет более крупные из них для повторного измельчения до необходимых размеров.
  2. Сушка. Тепло-генератор осуществляет сушку фракций горячим воздухом. Количество влаги в сырье не должно превышать 15%.
  3. Брикетирование. В экструдере начинается линия брикетирования древесных отходов, и не только. Подготовленная смесь поступает на опрессовывание. В условиях высокого давления и при особой температуре сырье выдавливается из экструдера и нарезается на отдельные брикеты.
  4. Упаковка. Происходит герметичная упаковка брикетов, после чего их отправляют на склад.

Оборудование для изготовления

Основным оборудованием для изготовления топливных брикетов являются экструдер и пресс.

Экструдер – это машина, которая размягчает/плавит материалы и придает им нужную форму путем выдавливания спрессованной массы через фильеру. Состоит станок из нескольких основных фрагментов: корпуса с нагревательным элементом, основного шнека и экструзионной головки для создания брикетов определенной формы на выходе из машины.

Пресс представляет собой аппарат для сдавливания подготовленной смеси фракций до высокой плотности и эргономичной консистенции. Спрессовывание позволяет формировать максимально компактные и подходящие для долгого хранения и использования брикеты.

Можно выделить несколько типов пресса:

  • Ручной пресс для брикетов. Это несложная металлоконструкция, включающая в себя пресс-форму, опорную часть, поршень и рукоять. Данный вид пресса имеет легкий вес и удобен в транспортировке.
  • Гидравлический пресс. Гидравлический пресс включает в себя поршневой насос с регулируемой производительностью, электродвигатель и бак с гидравлическим маслом. Используется только в помещениях с поддержанием плюсовой температуры.
  • Ударно-механический пресс. Формирует брикеты по принципу ударной экструзии. Поршень пресса размещен горизонтально внутри цилиндрического насоса.

Преимущества брикетов

Задаваясь вопросом, какой вид топлива выбрать для приобретения или производства, следует сравнить рынок цен и характеристики материалов. Топливные брикеты в двадцать первом веке в разы превосходят другие горючие источники энергии за счет ряда преимуществ:

  • высокая плотность и низкая влажность позволяют достигнуть выделения тепла 5 кВт в час
  • равномерное горение при минимуме дыма
  • низкий процент золы при полном сгорании (> 10%)
  • стоимость брикетов получается выгоднее, чем стоимость пеллетов и угля
  • затраты на производство так же ниже, чем затраты на производство других материалов
  • лучшая альтернатива остальным видам горючего топлива без изменения печи
  • экологичность
  • удобны для хранения и транспортировки

Использование евродров из вторсырья стало значимым шагом как для окружающей среды, так и для современных бизнесменов. За альтернативными видами топлива стоит будущее, поэтому конкуренция по производству топливных брикетов возрастает с каждым днем. Даже в домашних условиях люди стараются извлечь выгоду из отходов и изготавливают самодельные брикеты. Отдавая предпочтение экологичным материалам, каждый делает значимый вклад в чистое будущее.

Станок и оборудование для производства топливных брикетов

Бизнес на производстве топливных брикетов стал популярным как среди предпринимателей, так и среди людей, только собирающихся открыть своё дело. Это прекрасная возможность перерабатывать уже использованные материалы, создавая варианты топлива. Но при выборе оборудования для производства топливных брикетов нужно тщательно предварительно всё рассчитать и обдумать. Ведь от этого будет зависеть не только мощность, но и эффективность работы.

Читайте также:
Фальш — переплеты


Перед покупкой станка,нужно узнать нюансы, такие как – мощность

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.

Свойства топливных брикетов


евродрова — топливные брикеты

Топливные брикеты представляют собой 4-х или 6-гранный брус со сквозным отверстием для отвода дыма по центру. Диаметр от 50 до 75 мм, диаметр отверстия около 20 мм. Длина от 10 до 30 см. Плотность их может доходить до 1200 кг на кубометр при содержании золы менее 1%.

Топливные брикеты горят в 3,5-4 раза дольше, нежели дрова. А по теплотворности изделия из лузги равны каменному углю (до 5200 килокалорий в килограмме), опилочных чуть ниже — 4200 ккалкг. При этом содержание золы в угле доходит до 20%, в брикетах не более 3%. Поэтому они очень удобны для растапливания каминов, европечей.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.

Метод прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.

Метод экструзии

При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.

Типы брикетировочных устройств

Основное оборудование для производства евродров, при помощи которого происходит их формирование, может быть различных видов как по типу используемого привода, так и по конструктивному исполнению и принципу действия. Так, в простейшем варианте для изготовления топливных брикетов своими руками может использоваться самодельный пресс, оснащенный винтовым, рычажным или гидравлическим приводом. Для изготовления евродров, производство которых организовано в промышленных масштабах, применяются универсальные станки экструдерного типа.

Самодельный пресс для изготовления брикетов

Ручные станки

Для того чтобы периодически производить небольшое количество евродров для собственных нужд, можно использовать ручной станок для изготовления брикетов, который приводится в действие посредством винтового, рычажного или гидравлического механизма. Основу такого станка, чертеж которого несложно найти в интернете, составляет рама. На раме фиксируются все остальные элементы конструкции:

  • матрица, для изготовления которой можно использовать толстостенную трубу соответствующего диаметра;
  • пуансон, изготавливаемый из толстого металлического листа, к которому приваривается труба, выполняющая функции штока;
  • смесительный барабан, который можно изготовить из трубы большого диаметра или листа жести, сформировав из него цилиндр соответствующего размера;
  • приводной механизм, в качестве которого может быть использован винт с рукояткой, рычаг или автомобильный гидравлический домкрат;
  • лотки для загрузки сырья и выгрузки готовой продукции.

Устройство ручного станка для топливных брикетов

Читайте также:
Флюгер на крыше петух: описание и характеристика, фото

Принцип, по которому работает такая самодельная брикетировочная установка, достаточно прост: сырье, смешанное со связующим веществом в барабане, загружается в полость матрицы, где на него начинает оказываться давление пуансоном; после формирования брикета его выгружают через нижнюю часть матрицы, которая оснащена открывающимся дном. Брикеты, полученные на таком станке, необходимо просушить в печи или на открытом воздухе. Только после этого их можно использовать по назначению.

Брикетировочная установка экструдерного типа

При изготовлении брикетов в производственных условиях, как уже говорилось выше, используются станки экструдерного типа. Сырье, подаваемое в рабочую камеру такого устройства, захватывается вращающимся шнеком и перемещается к отверстиям матрицы. При продавливании через такие отверстия под большим давлением из сырья формируются гранулы с плотной внутренней структурой.

Гидравлическое оборудование для брикетирования, в отличие от механических станков, более неприхотливо к сырью

При использовании данного станка в сырье для производства брикетов не добавляют связующих веществ, так как создаваемого давления вполне достаточно для того, чтобы из опилочной массы выделялся лигнин. После производства топливных гранул на экструдерном станке их подвергают охлаждению, сушке и упаковке.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

  • глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
  • клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
  • измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Самодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.

Читайте также:
Уголок для чтения: как оформить и с чего начать

Станок для изготовления половой доски

Евровагонка, блок-хаус, половые доски с пазовыми торцами и аналогичные погонажные изделия из дерева относятся к востребованным и дорогим материалам, при наличии доступного сырья и потребности в большом объеме целесообразно рассмотреть вопрос приобретения специальных приборов для их изготовления своими руками. С учетом высоких требований к геометрической точности такой продукции и сложностей при выборке пазов лучшие результаты достигаются при использовании станков, обрабатывающих заготовку за один проход, с возможность регулировки шпинделей.

  • Наличие или отсутствие автоматизированного управления.
  • Число шпинделей (варьируются от 4 до 8) и способ управления ими (ручной или механизированный). Чем больше зажимных валов, чем сложнее и точнее получается заготовка.
  • Тип станины (цельная или сборная) и материал ее изготовления.
  • Мобильность оборудования для производства вагонки. Функционирует после установки и надежного закрепления в стационарном состоянии, но вес и габариты некоторых вариантов позволяют использовать их в качестве переносных, других — нет.

В целом при выборе учитываются:

К преимуществам относят надежность, возможность точной и быстрой регулировки геометрических размеров, высокую производительность, наличие бесступенчатого контроля подачи, удобный доступ ко всем частям, плотное прижимание материалов вальцами и специальными опорными пластинами, хорошее погашение вибраций и многое другое. Настройки систем регулируются с помощью мобильного пульта, Старт 4×160 имеет надежную защиту, исключающую выброс заготовки или ее смещение в ходе обработки. Отклонение размеров не превышает 0,01 мм. Все это в совокупности с доступной ценой и гарантией от 2 лет в разы повышает конкурентоспособность в сравнении с зарубежными аналогами. Рекомендуют купить как для изготовления вагонки в домашних условиях для собственных нужд, так и для выпуска продукции на продажу.

Обрабатывает доски и брус длиной от 900 мм, шириной от 20 до 200 и толщиной в пределах 11-64 мм. Скорость подачи регулируется ступенчато. Оснащен 2 фрезами с ножами прямой конфигурации и 2 наборами горизонтальных, объединенных в единую конструкцию, исключающую воздействие вибрации. Все отдельные узлы имеют защитные корпуса, управление осуществляется напрямую, все кнопки расположены на передней панели.

Этот компактный и многофункциональный станок от известного шведского производителя рекомендуют купить при необходимости профилирования и строжки заготовок, его отличительной особенностью является возможность быстрой смены ножей, отдельная регулировка двигателей каждого шпинделя и качественная обработка древесины вне зависимости от ее твердости. При малом потреблении электроэнергии (суммарная мощность не превышает 12,5 кВт) обеспечивает не менее 500 п.м. евровагонки за 1 ч, надежная термозащита двигателей исключает их перегрев. Долговечность ресурсов обусловлена правильным закреплением верхних и нижних валов, толстой сталью станины (4 мм) и наличием устойчивого чугунного стола.

Этот российский прибор характеризуется высокой функциональностью, по своим показателям он подходит любому деревообрабатывающему предприятию с разными объемами выпуска. Качество и точность изготавливаемой продукции обеспечивает наличие бесступенчатой системы подачи заготовок, помещенных в цилиндр и оснащенных пружинным механизмом регулировки прижимных вальцов, мягких полиуретановых роликов, подхватывающих изделие на выходе, и пазовой фрезы и линейки на первом шпинделе. Единственным минусом LTT MB4013 является ограничение по ширине обрабатываемых досок (130 мм), но на выпуск евровагонки этот фактор не влияет, ее профиль не превышает 12 см.

Стоимость станков

Покупка профессионального станка для изготовления вагонки считается оправданной исключительно при желании наладки постоянного выпуска продукции с целью ее продажи. Полноценной линия станет только при наличии удобного приемного стола, камеры для просушки древесины и оборудования для ее распила.

При профилировании небольшого объема своими силами подойдет ламельный или кромочный ручной резак, при отсутствии опыта такие партии просто покупаются на базах. Альтернативным вариантом является производство своими руками, в этом случае число проходов доски увеличивается несколько раз, качество изделий уступает полученным на профессиональном оборудовании, но для собственных нужд этого будет достаточно.

Станок для изготовления вагонки необходим каждому, кто хочет, например, отделать ею дом или бытовку.

Сделать станок и производить вагонку самому обойдется в разы дешевле, чем закупать готовую продукцию в больших объемах.

При строительных и ремонтных работах вагонка незаменима, она отличается экологической чистотой, легкостью обработки и привлекательным внешним видом.

Конечно, сегодня производители предлагают огромный ассортимент такого товара, но вагонка, сделанная в домашних условиях, всегда будет качественнее и надежнее той, которую можно купить.

Кроме того, имея свой станок для производства вагонки, можно со временем попробовать начать небольшой бизнес.

Однако заводское оборудование также стоит недешево, хоть со временем и окупается. Выход есть — сделать его своими руками, зная все тонкости процесса и понимая, с каким материалом предстоит работать.

Как и из чего делается вагонка?

Примечательно, что для изготовления вагонки необходимы разные породы дерева. Для отделочных работ (как фасадных, так и внутренних) выбирают древесину следующих пород: сосна, лиственница, кедр, ель.

Выбирают вагонку из такого материала еще и потому, что она имеет специфический, приятный и смоляной запах, который наполняет помещение уютом. Конкретно для внутренних работ используют ясень, липу, осину.

Такие деревья менее прочные, но их выбирают за привлекательный внешний вид и цветовой спектр.

Читайте также:
Сорняки: методы уничтожения с помощью натуральных средств

Если вы собираетесь изготавливать вагонку своими руками с помощью домашнего станка, то нужно понимать, что она должна отвечать многим требованиям и не уступать той, которую делают по промышленной технологии.

Изготовление вагонки заключается в том, что готовый лист должен быть идеально ровным, без неровностей, деформаций, зацепок. Это достигается шлифовкой.

Также вагонка должна пропитываться специальными растворами, иногда ее покрывают лаком. Это нужно для того, чтобы влага не оказывала такого разрушительного действия на древесину.

Если правильно пропитать древесину, то она будет служить десятилетиями. В зависимости от типа дерева выбирают разные способы разделки.

Например, если речь идет о сосне, то распиливают только нижнюю часть дерева, ведь там меньше сучков.

Лиственница же является дешевой заменой дуба, она отличается высокой прочностью и цельностью структуры волокон.

Как сделать домашний станок?

Станок для изготовления вагонки должен обрабатывать доску сразу с четырех сторон, поэтому его конструкция отличается сложностью, особенно если все делать своими руками.

Важный параметр, по которому характеризуют устройства — это сечение материала, который получается на выходе. Чем больше сечение, тем большей должна быть мощность аппарата.

В первую очередь занимаются сборкой каркаса станка — сюда входит стол и рама. Рабочей поверхности необходимо уделить много внимания.

Поэтому важно обеспечить качественное сваривание всех деталей, особенно если сварка тоже будет проводиться своими руками.

Чаще всего самодельный станок делают из листового прочного железа, потому что стол должен быть узким, длинным и устойчивым.

В середине листа необходимо сделать отверстие, где будут установлены специальные валики. Их приводит в движение электромотор.

Размеры листа позволяют не только делать вагонку с большим сечением, но и улучшить эксплуатационные свойства.

Дело в том, что чем больше будет по массе самодельный станок, тем меньшей будет вибрация во время работы. Повышенная вибрация всегда ставит высокое качество готовой вагонки под угрозу.

Следующим в домашних условиях делают ножевой вал. Пожалуй, лишним будет говорить, что именно от этого компонента зависит качество готового материала, ведь это основная режущая деталь.

Именно поэтому лучше купить готовый вал в магазине, сделать его своими руками практически невозможно.

Дело в том, что профессиональные детали сбалансированы должным образом, правильно отшлифованы, что позволяет не только получить вагонку высокого качества, но и не беспокоиться по поводу безопасности мастера во время работы.

Что же касается привода, то тут лучше отдать предпочтение ступенчатым моделям, благодаря чему можно регулировать подачу материала на обработку.

После этого устанавливают электродвигатель — этот процесс легко провести даже своими руками. Главное, определиться с мощностью. Для бытовых целей хватит параметров от 2 до 5 кВт.

Если брать мощность больше, то можно не добиться нужной аккуратности обработки, а меньшая не позволяет вообще разрезать древесину.

Тут бюджетным вариантом может быть даже старый двигатель из других устройств, например, стиральной машины.

Последними устанавливают прижимные ролики, которые фиксируют деревянные заготовки на листе станка.

Тут также можно использовать ролики из старой стиральной машины или закупить такие детали у фабричных производителей.

Подбор инструментов и другие тонкости процесса

Изготовление станка своими руками возможно, только если у вас есть целый список специальных инструментов.

  • сварочный аппарат, можно даже с небольшой мощностью;
  • электродрель, в которой есть насадки, справляющиеся с металлами;
  • шлифовальная машинка;
  • станок для обработки металла;
  • токарный станок.

К сожалению, изготовить станок самостоятельно реально только в том случае, если есть опыт работы с фабричным оборудованием. Без всякой практики это банально небезопасно.

Надежность конструкции должна не вызывать сомнений, а создание станка может затянуться даже на месяцы. Альтернативным вариантом будет покупка фрезерного или деревообрабатывающего станка.

На таком устройстве создание вагонки проходит в несколько этапов, однако такой аппарат стоит в разы дешевле, чем профессиональный станок для изготовления материалов.

При работе с режущим оборудованием необходимо все время следить за исправностью инструментов, вовремя заниматься их заточкой и проверять на наличие сколов, неровностей.

Любая шероховатость может стать причиной рикошета части древесины, что нередко вызывает серьезные травмы.

Все ножи и валы должны быть должным образом закреплены — для этого выбирают сверхпрочные болтовые крепления и полностью их затягивают.

Если же вы решили, что изготовить станок для вагонки дома не получится, то необходимо с особым вниманием подходить к выбору оборудования. Изучите все технические характеристики.

Тут стоит отталкиваться от нагрузки, которая будет возложена на конструкцию.

Имеет большое значение, как часто будет использоваться станок, нужен ли он для промышленного изготовления или вагонка изготавливается только для личного строительства.

Если необходимо постоянно изготавливать вагонку, то лучше взять мощный станок, который работает на высоких скоростях с мощностью более 5 кВт. Также различают ручные модели и автоматические.

Для изготовления вагонки в маленьких объемов хватит и ручного станка, для бизнеса нужен автоматический.

Похожие статьи

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: